Производство арболитовых блоков: технология, оборудование

Мини-завод по производству арболитовых блоков

Бизнес по производству арболита

Представленный ниже материал будет интересен энергичным людям, которые хотят организовать весьма прибыльный производственный бизнес или разнообразить уже имеющийся.

Мало для кого является секретом, что одним из наиболее стабильных и востребованных производств на рынке является производство строительных материалов. Объемы строительства в нашей стране увеличиваются с каждым годом, и все большее количество людей предпочитают жилью в многоквартирных домах индивидуальное строение на собственном земельном участке.

Наряду с большим выбором строительных материалов, представленных на рынке, существует один, который является не только конкурентноспособным, но и единственным, объединяющим положительные свойства каждого из них, сохраняя при этом полную экологичность и долговечность. Называется этот материал АРБОЛИТ.

В СССР арболит был разработан в 60-х годах ХХ века и прошел все технические испытания, был сертифицирован и стандартизирован. Именно из этого материала была построена станция в Антарктиде.

Арболит представляет собой композиционный материал, сформованный в виде блока или панели, состоящий из наполнителя, каждая частица которого обернута цементной оболочкой. В качестве наполнителя используются различные природные материалы: древесина, отходы льнопроизводства, отходы маслосемян и т.п. Однако наиболее перспективным наполнителем является древесина в виде щепы определенного размера и фракции. При этом нет необходимости использовать деловой круглый лес, так как подойдут любые отходы лесозаготовок, отходы деревообрабатывающих производств и т.п.

По своим прочностным характеристикам данным материал является конструкционным, а по теплопроводным характеристикам – теплоизоляционным. Учитывая тот факт, что арболит изготавливается из полностью природных материалов, это ставит его вне конкуренции.

Цена на арболит, на первый взгляд, может показаться высокой по сравнению с некоторыми другими материалами, однако стоимость готового дома оказывается минимум на 30 % ниже, чем при строительстве из любого другого материала при полном соответствии строительным нормам (СниПам). Экономия получается за счёт толщины стен, отсутствия дополнительных утеплителей, облегченного фундамента, дешевизны отделки (как наружной, так и внутренней). Известны случаи, когда строительные компании, построив несколько домов из арболита, полностью отказываются строить из других материалов.

Целью данной статьи является обоснование производственных подходов по изготовлению арболитовых блоков.

Одним из основных тормозов развития данной темы до недавнего времени было отсутствие качественной технологии производства и разработанного под эту технологию оборудования. Однако в настоящее время эта проблема решена предприятием «Опытно-Конструкторское Бюро «СФЕРА». Основной вид деятельности фирмы – разработка и изготовление нестандартного оборудования. У конструкторов данного предприятия имеется многолетний опыт в проведении научно-исследовательских и экспериментальных работ, в том числе с оборонной и деревообрабатывающей промышленностью.

Последние три года предприятие вплотную занимается технологией и оборудованием по изготовлению арболита. Проведенный патентный поиск за последние 50 лет по нескольким странам мира позволил определить состояние вопроса и сделать выводы о возможности применения полученных знаний в современных условиях. Кроме того, был проведен анализ арболитовых блоков современных производителей на предмет соответствия производимого материала ГОСТу, который еще никто не отменял. Данная работа проводилась совместно с предприятием ООО «ЭкоДревПродукт». Выводы оказались неутешительными: ни по прочности, ни по геометрии; исследуемый материал ГОСТу не соответствовал. Основной причиной являлась неправильная формовка блока с последующей моментальной распалубкой. На основании полученных данных стало очевидно, что основным оборудованием, отвечающим за качество производимого материала, являются вибропресс и формы. Данное оборудование было спроектировано и изготовлено на предприятии ООО «ОКБ «СФЕРА». На сегодняшний день оборудование прошло эксплуатационные испытания и стадию доводки. При этом используемая технология предполагает запечатывание арболитовой смеси в блоке с последующей выдержкой. Уплотнение смеси в форме обеспечивается вибрацией формы на столе вибропресса в процессе ее заполнения с последующим сжатием. Таким образом, плотность получаемого блока, его прочность и геометрия полностью обеспечиваются.

Однако только основного оборудования для производства арболитовых блоков недостаточно. Необходимо иметь измельчитель (шредер), который производит щепу определенного размера из отходов древесины, а также бетоносмеситель.

Компоновка технологической линии может сильно отличаться в зависимости от уровня механизации всего технологического процесса. Именно поэтому предприятием были разработаны две производственные линии для изготовления арболитовых блоков. Качество получаемого материала на обеих линиях одинаково и соответствует ГОСТу, однако стоимость оборудования отличается в десятки раз. При этом суммарная производительность отличается незначительно. К тому же использование большого количества вспомогательного оборудования (нории, транспортеры, пневмотранспорт, компрессоры, бункеры-накопители и т.д.) требуют квалифицированного обслуживания. Такая сложная линия была установлена и успешно эксплуатируется в г. Тейково Ивановской области.

Однако мы считаем, что наибольший коммерческий интерес имеют линии с минимальным набором вспомогательного оборудования, где механизированы только очень тяжелые (в физическом плане) операции. К тому же такие линии являются весьма мобильными и не требуют сложной инфраструктуры помещений. Эти производства можно поставить где угодно, лишь бы по близости был источник сырья. Все оборудование находится в одном ярусе, и достаточна высота от пола до потолка 2,5 м.

На схеме представлена технологическая линия мини-производства по изготовлению арболитовых блоков.

Работает производство следующим образом: сначала нарабатывается щепа из отходов древесины. С этой целью используется измельчитель (шредер) 10.

В процессе приготовления арболитовой смеси помимо щепы, воды, цемента, необходимо добавить консервант древесины. Как правило, в качестве консерванта используется раствор сульфата алюминия. Он необходим для того, чтобы перевести сахара, находящиеся в древесине, в неактивное состояние. Это позволит увеличить долговечность материала и сделать его биологически инертным. Раствор сульфата алюминия не является агрессивным химическим соединением, так как одним из его применений является обработка воды, которая течет из крана в Вашей квартире. Емкость 9 предназначена для приготовления раствора сульфата алюминия, так как с завода это химическое соединение отпускается в мешках в сухом концентрированном виде.

Следующим этапом подготовки к началу работы минизавода является закупка цемента и разгрузка его поблизости от производственной линии. Цемент может быть в мешках, в кулях, россыпью при доставке цементовозом. В последнем случае потребуется дополнительная емкость, расположенная на улице.

После того, как все подготовлено, можно приступать к работе.

Бетоносмеситель 5 загружается в определенных пропорциях щепой, водой, цементом, консервантом. При этом цемент и щепа подвозятся в зону бетоносмесителя в дозаторах 8 и 7. При помощи лебедки 6 дозаторы поднимаются и перемещаются к бетоносмесителю. Загрузка производится путем опрокидывания. Консервант и вода подаются в бетоносмеситель ведрами. В виду того, что объем разовой загрузки соответствует объему 4-5 блоков, количество консерванта и воды – незначительно. После перемешивания бетоносмеситель опрокидывается в подъемно-поворотный бункер 3. Производится выгрузка арболитовой смеси. Затем бетоносмеситель возвращается в вертикальное положение и производится очередная загрузка. При правильной организации работы бетоносмеситель выключается только при перерыве на обед и в конце смены.

Арболитовую смесь из подъемно-поворотного бункера необходимо доставить в формы 2, предварительно установленные и зафиксированные на столе вибропресса 1. Для этого включается лебедка 4, посредством механизма подвески бункер поднимается и перемещается вперед к вибропрессу таким образом, чтобы разгрузочные лотки бункера оказались точно над формами. Точность достигается кинематически в процессе монтажа оборудования. Затем включается вибратор стола вибропресса и производится загрузка форм двумя рабочими с двух сторон при помощи специальных скребков. При этом смесь, порциями попадая в формы, предварительно уплотняется за счет собственного веса и вибрации стола. После заполнения смесью формы закрываются контактными пластинами и сдвигаются на центр стола до упора. Включается вертикальный подпрессовщик, состоящий из электродвигателя, винтового механизма, поперечной балки и размещенных на ней двух трамбовочных пластин. Трамбовка производится при включенном вибраторе и происходит это автоматически. После того, как защелки, расположенные на формах, сработают и зафиксируют контактную пластину, вибропресс останавливается. Трамбовочные пластины с поперечной балкой поднимаются в исходное положение. Формы сдвигаются со стола вибропресса по наклонной платформе 11 на поддон 12. После заполнения поддона формами с арболитовой смесью поддон транспортируется в зону выдержки с помощью роклы 13.

С целью снижения стоимости производственной линии была разработана методика, позволяющая не в ущерб качеству ограничить количество используемых форм. Это достигается конструкцией самой формы. Арболитовая смесь уже в течение одного-трех часов становится достаточно прочной. Разъединив боковые части формы, их вынимают для повторного использования, при этом, верхняя и нижняя контактные пластины остаются на блоке для предотвращения его коробления. Сформованный блок остается неподвижным в зоне выдержки еще в течение нескольких часов. После затвердевания блоки укладываются на поддоны друг на друга и транспортируются на улицу под навес для полного досыхания. Исходя из производительности минизавода 200-300 блоков в смену, количество форм должно быть 30-40 штук, а количество контакных пластин 400-600 штук. При этом, количество рабочих, занятых в производстве, должно быть 4-5 чел.

В заключение хотелось бы дать пару советов людям, заинтересовавшимся представленным материалом:

1. Ориентируйтесь на изготовление продукции только самого высокого качества.

2. Работайте только с профессионалами.

За более подробной информацией обращайтесь по телефонам и электронной почте, смотрите раздел Контакты.

Технология производства арболитовых блоков

Отечественная строительная сфера регулярно пополняется новыми технологическими решениями. В последнее время резко выросло производство арболитовых блоков. Учитывая преимущества, которыми характеризуется представленный материал, строители из различных регионов выбирают его все чаще и чаще.

Арболитовые блоки – описание материала

Арболит – один из видов легких бетонов, для создания которых применяется органический заполнитель в виде древесной щепы. Цемент повышает прочность структуры материала. Дополнительно производители включают воду и химические добавки.

В зависимости от предназначения, арболит разделяется на две категории – теплоизолирующий и конструктивный.

Определяющим фактором является показатель плотности материала. При строительстве несущих частей здания использование блоков с плотностью не более 500 килограмм на кубический метр не разрешается. Они подойдут для обустройства теплоизоляции наружных стен в сооружениях с наличием дополнительных несущих элементов, берущих на себя основную нагрузку от перекрытий и крыши.

Отличие блоков на арболитовой основе – показатель плотности, варьирующийся в пределах от 550 до 700 килограмм на кубический метр. В арболитовых домах, проекты которых предусматривают применение материалов с плотностью 850 килограмм на кубометр, характеризуются высокой прочностью, но худшими теплоизоляционными свойствами. При повышении плотности уменьшается теплоизоляционный показатель. Замер плотности ведется после получения стабильной массы после высвобождения излишков влаги.

Состав арболитовых блоков

Технология производства арболитовых блоков предусматривает применение таких видов материалов:

  • щепа из хвойных пород древесины. Ее производство осуществляется на территории специализированного предприятия, где изготавливается арболитовый блок;
  • минерализатор. Создается на основе сульфата алюминия. Компонент не выделяет вредных веществ, популярен в медицинской и пищевой сфере. Без него не обходится очистка промышленной и хозяйственно-питьевой воды;
  • портландцемент. Марка продукции – М500. Используется как связующее вещество между щепой и сульфатом алюминия.

Технология производства

При наличии блоков внутри формы специалисты осуществляют распалубку с последующим смазыванием деталей эмульсолом. После завершения процедуры производится сборка. Далее инициируется стандартный цикл, по которому ведется производство блоков из арболита. На его выполнение уходит не более 15 минут времени в условиях работы 4-х сотрудников.

Последовательность действий при производстве каждого арболитового блока следующая.

  1. Заполнитель загружается в дозатор. Последний фиксируется к подъемнику, подающему материал во внутреннее пространство смесителя. Некоторые модели производственного оборудования предусматривают применение механизма для подъема дозатора.
  2. К заполнителю добавляется минерализующий раствор, далее – портландцемент.
  3. Техника самостоятельно перемешивает компоненты на протяжении трех-пяти минут, после чего подает готовую смесь на вибропресс с вибростолом.
  4. Смесь разравнивается, каждая ячейка получает собственную контактную пластину. Далее вибростол поднимается для достижения уровня трамбовочных плит. Здесь материалы сжимают с применением пресса и форм.
  5. Специалисты своими руками устанавливают фиксаторы для контактной пластины, взаимодействующей с формой.

После завершения процедуры прессовки форма отправляется в камеру для сушки. В соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, разрешается штабелирование друг на друга, но при условии обязательного использования деревянных блоков. Конкретные температуры, при которых блоки сушатся, не предусматриваются регламентом ГОСТ. Микроклимата должно хватать для полного затвердевания блока спустя сутки. Самостоятельно изготовить качественный блок в домашних условиях не получится.

Преимущества арболита

Положительные особенности материала следующие.

  1. Экологичность. При производстве арболитовых блоков используются добавки, состав которых лишен агрессивных химических веществ. В странах СНГ материал набирает популярность среди тех, кому необходимо построить экологически чистый дом.
  2. Небольшой вес. Строители могут возвести фундамент с меньшим весом на любом типе почвы. Кубометр арболита весит около 700 килограмм по сравнению с кирпичом и его 2050 килограммами.
  3. Прочность на изгиб. В процессе осадки почвы керамзитобетону, кирпичу и прочим материалам на каменной основе свойственно растрескиваться, арболит принимает новую форму, нивелируя тем самым ошибки, допущенные на стадии проектирования.
  4. Оперативная кладка. Одного блока хватает, чтобы заменить 19 стандартных или 15 полуторных кирпичей. На завершение строительства стен дома уходит неделя вместо одного месяца. При выполнении работ расходуется меньший объем раствора.
  5. Устойчивость к воздействию огня. Несмотря на наличие щепы в составе материала, применение защитных компонентов повышает огнеупорность до 1.5-3 часов, в зависимости от интенсивности возгорания.
  6. Одни из лучших теплоизоляционных характеристик по сравнению с другими видами строительных материалов. Сравниться с показателями арболита способен лишь брус хвойной древесины. По сравнению с кирпичом, теплоизоляционные свойства арболитового блока лучше в 4-10 раз, исходя из соотношения компонентов между собой.
  7. Повышенные показатели паропроницаемости. Материал способен «дышать», за счет чего улучшается микроклимат внутри каждого помещения. Коэффициент паропроницаемости арболитового блока в два раза превышает характеристики традиционного кирпича.
  8. Устойчивость к механическим воздействиям. Экспериментальным путем установлено, что блок сохраняет целостность структуры после падения с высоты 9-го этажа, его невозможно разбить тяжелой кувалдой с первого удара.
  9. Биологическая стойкость. Структура арболита не подвержена появлению плесени и грибка. Не нужно тратить дополнительные средства на антисептические препараты.
  10. Легкость обработки. Арболитовые блоки или панели без проблем пилятся, плотно вкручиваются в саморезы без применения дюбелей, штукатурятся.

Недостатки арболита

Идеальные строительные материалы не существуют, и арболит – не исключение. Он также имеет свои минусы.

  1. Состав на 80 процентов состоит из древесной щепы. Продукция, изготовленная в соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, не нуждается в дополнительной защите антисептическими препаратами. При использовании дешевых блоков надо дополнительно купить препарат для биозащиты.
  2. Здание из арболита может иметь неровную форму. Недостаток может проявлять себя в разной степени, исходя из качества и использованных пропорций при производстве. Для получения идеальных геометрических форм надо выбрать продукцию премиум-класса.

Недостатки проявляют себя только тогда, когда покупатель целенаправленно отказывается заказать качественный стройматериал. Напрашивается такой вывод – арболит нельзя воспринимать как строительный материал с большим количеством недостатков. На полученный результат влияет только надежность материала и добросовестность строителей.

Блоки из арболита своими руками

Арболит, как строительный материал, был известен еще во времена СССР, работали заводы, строили дома. После развала страны на некоторое время технология была забыта, а несколько лет назад о ней снова вспомнили. Материал получается теплый, легкий, прочный, плохо проводит звуки, еще и стоимость его невелика. Поэтому арболит и арболитовые блоки (арбоблоки) все больше интересует частных застройщиков.

Сразу определимся, что арболит и опилкобетон — это разные материалы с различными характеристиками. В состав арболита входят отходы деревообрабатывающей промышленности, но только строго регламентированного размера. Больше никакого другого заполнителя нет. Причем все прописано в ГОСТах и инструкции. И заполнитель — не опилки, а древесная щепа с рекомендованными по стандарту размерами не более 40*10*5 мм.

ГОСТы с нормативной базой по арболиту

Свойства, достоинства и недостатки

Для частного застройщика при выборе строительного материала важны технические характеристики материала. Давайте рассмотрим арболитовые блоки с этой стороны. Итак, характеристики и их краткая расшифровка:

  • Теплопроводность — 0,08 — 0,14 Вт/м°C (в зависимости от плотности, чем больше плотность, тем выше теплопроводность). Характеристики сравнимы с древесиной. У нее этот показатель 0,14 Вт/м°C, у керамического кирпича 0,6-0,95 Вт/м°C. То есть дои из арболитовых блоков будет теплым, а ширина стен небольшой. Для средней полосы России в домах постоянного проживания рекомендуют делать стены толщиной 30-40 см.
  • Морозостойкость — 25-50 циклов. Этот параметр означает, что стены могут без ущерба для их качеств замерзать/размерзаться от 25 до 50 раз (зависит от производителя). Если дом постоянного проживания, то он замерзать не будет вообще. Для неотапливаемых дач срок службы 25-50 лет вполне приемлемый.
  • Прочность при сжатии — 0,5-5 МПа. Это — одна из самых привлекательных черт арболита — его тяжело разрушить. Еще момент: он восстанавливает свою форму после снятия нагрузки. То есть, ударив кувалдой, сделать вмятину можно, но через некоторое время она выровняется — частино или полностью зависит от «тяжести» нанесенного повреждения.

Технические характеристики арболитовых блоков

Свойства очень неплохие. Другое дело, что они будут только при условии точного соблюдения пропорций и технологии. Этим арбллитовые блоки и опасны: не знаете насколько хорошо они сделаны.

Эксплуатационные характеристики

Как видим, характеристики у арбоблока неплохие. К плюсам еще надо добавить небольшой вес, большие размеры и хорошую способность поглощать звуки. Очень большой плюс — блоки легко режутся, им легко придать нужную форму. Еще один положительный момент — в арболите хорошо держатся гвозди, шурупы. С этой стороны тоже никаких проблем.

  • Усадка — 0,5-0,6%. Этот параметр показывает, насколько изменятся геометрические размеры стены под нагрузкой. У арболита один из самых низких показателей.
  • Водопоглощение 40-85%. Этот показатель очень большой. Если поставить арболитовый блок в воду, он может впитать в себя очень много воды. Для застройщика это значит, что надо позаботиться о хорошей отсечной гидроизоляции между фундаментом и первым рядом блоков. Также арболитовому дому необходима наружная отделка, которая будет защищать материал от влаги. Не так все страшно. Гораздо важнее, что гигроскопичность арболита низкая (способность накапливать парообразную влагу). Даже при очень влажном воздухе он не сыреет, а пропускает пары через себя, регулируя влажность в помещении.
  • Огнестойкость — класс Г1. Арболит относится к материалам, которые горение не поддерживают. Это их несомненный плюс.

Если говорить о технических характеристиках, то серьезный минус по сути один — высокое водопоглощение. Есть еще один недостаток, но он из области эксплуатации. Арболит очень любят мыши. Материал то натуральный и теплый. Решить проблему можно сделав высокий цоколь — не ниже 50 см.

Технология производства арболитовых блоков

Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартна, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессовки и использовании при замесе не обычной гравитационной бетономешалки, а принудительной. В ней лучше перемешивается щепа с остальными компонентами.

Состав

В состав арболита входят четыре компонента:

  • высокомарочный цемент (М 400 или М 500);
  • древесная щепа;
  • вода;
  • химические добавки.

Цемент должен быть сухим и свежим. Щепа — определенного размера. Чем меньше будет пересортицы, тем крепче будет блок. Химические добавки — это нитрат и хлорид кальция (пищевая добавка E509), жидкое стекло, сернокислый алюминий и некоторые другие вещества. Обратите внимание, что они сначала разводятся в воде и только потом добавляются в щепу, перемешиваются. Вода допускается любая питьевая, но не техническая, без загрязнений. После того, как щепки равномерно намокли, добавляют цемент. Другая последовательность недопустима.

Виды и размеры блоков

В зависимости от плотности арболитовые блоки разделяют на теплоизоляционные (до 500 кг/м 3 ) и конструкционные (от 500 кг/м 3 до 850 кг/м 3 ). Для постройки одноэтажных домов можно использовать самые легкие из конструкционных плотностью 500 кг/м 3 . Для особняков в 1,5 и 2 этажа минимальная плотность — 600 кг/м 3 и выше.

Размеры арболитных блоков могут быть разные. Наиболее распространенный — 500*200 мм и разной толщины — от 100 мм до 400-500 мм. Но разные заводы и цеха выпускают разные по габаритам блоки. Формы для них можно сварить из обычного листового железа, так что это не проблема. На фото пример ассортимента одного из цехов.

Размеры и вес блоков из арболита

Как видите, блоки 600*200 мм и 600*250 мм тоже есть и толщина от 100 до 500 мм. Можно и для несущих стен и для перегородок межкомнатных выбрать подходящие. Также для самостоятельного изготовления арболитовых блоков можно будет сделать подходящую форму. Это если вы решите их делать сами.

Пропорции

Как любой строительный материал арболит подразделяют по классам прочности. Для возведения несущих стен домов необходимый класс прочности B 2.5.

Количество и пропорции компонентов арболита в зависимости от марки

Количество необходимых материалов на один кубометр арболитового раствора есть в таблице (фото выше).

Технологии прессования

Все эти компоненты перемешиваются, из них формуются блоки. Есть несколько технологий:

  • просто прессованием :
    • ручное на полу (необходимы большие усилия);
    • ручная трамбовка на вибростоле.
  • прессование с вибрированием на вибростанке.

Проще всего реализуется ручное прессование. Но контролировать таким способом плотность и прочность получаемых блоков сложно.

Ручная формовка арболитовых блоков

Условия нормального производства

Для нормального процесса гидратации цемента необходима температура не ниже +12°C. Других условий нет. Особенность производства состоит в том, что после формования блока до начала его использования должно пройти не менее 2-3 недель. За это время цемент наберет порядка 50-60% прочности (зависит от температуры) и с блоками уже можно работать. То есть, делать блоки надо задолго до начала стройки. Если учесть, что щепа до ее использования должна вылежаться, как минимум, 4 месяца, то начинать можно за год до стройки.

Так можно хранить арболитовые блоки, сделанные своими руками

Еще один практический момент: если собираетесь делать арболитовые блоки своими руками, кроме площадки для замеса и хранения компонентов, необходима площадка для отстаивания блоков. Место должно быть крытым, защищенным от дождя и солнца. Не должно быть и сквозняков.

Щепа для арболита: как получить или где купить

Лучшая щепа для арболита получается из сосны и ели. Можно использовать и лиственницу, но при замесе необходимо удвоить количество химических добавок. Из лиственных пород ГОСТ допускает использование осины, бука, березы, тополя. ОСтальные требования такие:

  • Максимальные размеры 40*10*5 мм. Опытным путем установлены оптимальные параметры щепы — длинна около 25 мм, ширина — 5-10 мм, толщина 3-5 мм. Из такого сырья получаются самые прочные арболитовые блоки.
  • Количество коры не должно превышать 10%.
  • Не должно быть пыли, песка, грунта, посторонних примесей. От мелких фракций, пыли и песка щепу избавляют при помощи сита, а крупные посторонние включения удирают вручную (часто это куски грунта или камни).
  • Не должно быть видимой плесени и гнили.

Пример щепы для арболита

Самая лучшая щепа получается из кусковых отходов древесины. Ее сначала пропускают через рубительные машины, а потом измельчают на молотковой дробилке. Использовать для этого можно следующие механизмы:

  • Дисковые рубительные машины с регулируемыми ножами. Не все из них можно подстроить для получения щепы требуемого размера, но размеры будут близкими.
  • Роторно-ножевые дробилки. С них выходит узкая и неширокая щепа, а длинна регулируется. То есть, это — хороший вариант. Есть только одно «но»: ножей много и при длительном использовании их надо менять или наплавлять (они не точатся). К плюсам добавим, что дробилки этого типа можно использовать для повторного дробления технологической щепы, полученной при первом дроблении (после перенастройки).
  • Шредеры или валковые измельчители. Это дорогое оборудование (около 1 млн. руб), причем в основном импортного производства, но оно отлично подходит, так как изготавливается под определенные размеры щепы.

Если делать арболитовую щепу самостоятельно — не вариант, ее можно купить. Если получится, можно договориться на заводе, где производят арболит. Только параметры щепы проверяйте. Если такового поблизости нет, можно взять стружку из-под калибровочных станков. Некоторые из них можно настроить так, чтобы стружка была нетолстой.

Особенности изготовления раствора для арболитных блоков

Древесные отходы содержат сахара. Если использовать свежее сырье, сахара могут начать бродить, что вызовет разрушение целостности блока. При замесе в раствор добавляют химические добавки, которые нейтрализуют их воздействие (жидкое стекло, хлорид кальция, сернокислый глинозем, известь). Их можно добавлять в комбинациях : хлорид кальция с жидким стеклом или сернокислый глинозем с известью. Общая масса добавок не должна превышать 8%.

Есть и другие способы разрушить сахара. Самый простой, но требующий большого промежутка времени — выдержать щепу не менее 90 дней в куче на воздухе. Если ждать нет возможности, щепу замачивают на 3 суток в известковом молоке, периодически помешивая. Потом ее отцеживают, не сушат, в таком виде используют для замеса. Только в этом случае надо учесть, что воды потребуется значительно меньше. Работает такой способ хорошо, но очень уж хлопотно. Проще найти возможность приобрести химические добавки.

Порядок и особенности замеса раствора

Для замеса раствора используют бетономешалку принудительного типа. Можно и обычную гравитационную или «грушу», но в ней приходится долго месить, хоть и можно приспособиться — наклонять при замесе грушу как можно ниже (поднятая она почти не смешивает).

Бетономешалка принудительного типа

Сначала засыпают опилки, добавляют некоторое количество воды. Пока опилки намокают, в небольшом количестве воды разводят химические добавки, потом их выгружают в бетономешалку. Когда вся древесина будет равномерно мокрой, засыпают цемент. Его загружают порциями, дожидаясь равномерного распределения по всему объему. Цемент должен обволакивать каждую щепку со всех сторон. Это возможно только если опилки хорошо промокли, потому это этап отслеживаем тщательно.

Формование блоков

Раствор выкладывают в формы. Чаще всего они сделаны из металла, представляют собой ящик с ручками без дна. Форму ставят на ровную поверхность (доску, например). При ручной трамбовке формы заполняют арболитовым раствором, послойно, каждый из которых прессуют металлической площадкой с ручкой. Для того чтобы воздух выходил лучше, толщу материала прокалывают несколько раз металлическим стержнем, после чего снова прессуют. Такая процедура может повторяться несколько раз, до тех пор, пока не достигнете желаемой плотности слоя, после чего можно засыпать следующий. Слои насыпают до верхнего края блока, после окончательной трамбовки верхушку ровняют, срезая лишнее металлической планкой.

Можно использовать рычаг — механический или с приводом. В этом случае усилие развивается значительное и загружать можно весь объем сразу, при необходимости дополняя до края. Чтобы добиться высокой плотности, прессовать можно несколько раз, то усиливая, то ослабляя нажим. Опыт показывает, что при таком принципе изготовления арболитовых блоков, они получаются более прочными, распрессовка (восстановление формы за счет силы упругости щепы) проявляется намного меньше.

Лучшие по прочности блоки и с меньшими усилиями получают, если в процессу прессования добавляется вибрирование. В этом случае усилия, которые необходимы для получения нужной прочности снижаются в разы. Для этих целей делают вибростолы. А процесс называется вибрирование с пригрузом.

Сформованный блок на подставке переносят к месту сушки. Если раствор позволяет и блок держит форму, каркас можно снять. Но иногда самодельные арболитовые блоки грешат тем, что раствор получается слишком жидким — так проще трамбовать. В этом случае блоки оставляют в форме на сутки. Использование и перевозка блоков возможны не ранее чем через 2-3 недели после формования.

Особенности строительства их арболитовых блоков

Кладка блоков ведется по типу кирпичной — с перевязкой швов, на цементно-песчаный раствор. Из особенностей — толщина шва — порядка 8-10 мм. Между фундаментом и первым рядом блоков надо сделать очень качественную отсечную гидроизоляцию. Это исключить подсос влаги через фундамент из грунта. Гидроизоляцию делаем комбинированную — сначала пропитываем битумной мастикой или любой другой обмазочной гидроизоляцией, сверху настилаем рулонную гидроизоляцию. Раньше всегда использовали рубероид, но сегодня он низкого качества и разрушится через пару лет. А исключить подсос влаги важно (из-за высокого водопоглощения арболита), потому используйте гидроизол или что-то аналогичное. Можно, в два слоя, тоже промазанные битумной мастикой.

Следующий нюанс — кладка над оконными и дверными проемами. Лучше всего использовать специальные U-образные блоки, в которые уложить армирующий каркас и 4-х прутков арматуры диаметром 10-12 мм. Его лучше связать, чтобы меньше была вероятность коррозии. Сначала над проемом устанавливаются блоки с выемками. Их можно подпереть снизу доской и распорками. Затем укладывается каркас, все заливается бетоном. Конструкцию оставить на сутки, после чего подпорки можно снять и продолжать кладку.

Так делают перемычки из арболитовых блоков над окнами и дверями

Много нюансов строительства дома из арболитных блоков в видео.

Производство арболитовых блоков: оборудование и технология

Борьба за утепление зданий в современных условиях становится не на шутку важной и актуальной. Используя доступные способы сделать расход на отопление меньше, население увеличивает теплоизоляцию стен домов, крыш, окон, всего, что может потенциально послужить местом утечки тепла. На стены наносятся десятки и сотни килограммов минеральной ваты, пены, пенопласта, без учета возможных будущих проблем вследствие повышения пожароопасности постройки.

Производство арболитовых блоков набирает обороты

Более продуманные варианты дают промышленные методы и производственная технология решения проблемы. Чаще всего это можно сделать с помощью готовых строительных блоков на основе арболитовых масс. Свойства блоков из арболита позволяют серьезно пересматривать отношение к теплосбережению в малоэтажном строительстве:

  • Абсолютная безопасность арболитового материала, способа производства и используемого сырья;
  • Высокая механическая прочность арболитовой кладки, позволяющая использовать арболитовые блоки в качестве основного строительного материала, а не в роли дополнительного теплоизолятора;
  • Низкая стоимость производства и простота управления оборудованием и технологического процесса.

Технология полупромышленного производства арболитовых блоков

Существует стандарт №19222-84 на подобные изделия. ГОСТированный рецепт производства блока обязателен для использования всеми, кто занимается его производством на продажу или для строительства домов. В жизни для себя каждый решает сам, как именно изготовить арболитовый блок в домашних условиях.

Рецепты приготовления формовочной массы

В своей основе технология изготовления арболитового камня использует:

  1. Раствор из портландцемента не ниже 400-й марки, с небольшой добавкой пылевидного песка. Чаще всего добавку игнорируют, а зря. Совсем небольшое количество песка поможет связать излишки извести в формовочной смеси;
  2. Рубленная древесная щепа или стружка, очищенная от коры, гнили и загрязнений. Это самый затратный компонент смеси, потому что для нормального качества необходимо дополнительно рубить щепу, из которой 80% соответствуют рекомендованной стандартом размерной вилке, от 15 до 20 мм длиной и сечением 5х5. От того, насколько однороден и прочен древесный наполнитель, зависит прочность арболитового блока;
  3. Вода с растворенным сульфатом алюминия и кальция хлоридом, известным коагулянтом, позволит сделать сцепление цементных частичек с поверхностью древесины более прочным;
  4. Известь в гашеном варианте используется для предварительной химической подготовки древесного наполнителя.

Для производства обычно выбирается массовое соотношение цемента и древесного наполнителя примерно в равных долях, воды — в пропорции 1:1,2 к массе цемента, сульфата алюминия или СаCl2 – 7-8 кг на куб формовочной смеси. Из объема заготовленного количества воды необходимо отобрать 70 л и растворить химикалии, после чего смешать с основным составом раствора.

Проверка перед запуском в серию

Крайне важно перед началом производства и загрузкой сырья проверить все наличные компоненты на схватываемость и уточнить рецептуру замеса. Для этого приготавливают несколько замесов с разным количественным содержанием компонентов и отпресовывают на вибраторе.

Зачастую при промышленном выпуске арболитового блока подобные контрольные пробы выполняются параллельно основному производству на ручном оборудовании, что позволяет своевременно контролировать качество процесса.

Механизированное оборудование для выпуска арбоблока в домашних условиях

Производство даже самой маленькой партии арболитового камня потребует недюжинных физических сил и здоровья. А главное — качество и прочность получаемого материала зависит от уровня подготовки смеси и точности приложенного усилия прессования блока. Поэтому лучшее качество даст только специализированное оборудование для производства арболитовых блоков.

В технологической цепочке производства используется следующее оборудование:

  1. Строгано-дробильное оборудование, способное перерабатывать самое разнообразное древесное сырье, чаще всего используют рубильные и дробильные установки, щепорезы, сучкорезы, дробилки древесных отходов;
  2. Смесительные станции и мешалки. Чаще всего для перемешивания используют мешалки периодического действия или строительные миксеры. В специализированных линиях производство смеси осуществляется на оборудовании с непрерывным характером работы. Очень непросто подобрать правильную консистенцию, посмотрите на видео, как выглядит готовая арболитовая смесь;
  3. Раздатчики смеси. Раскладка формовочной массы при небольших объемах может осуществляться вручную из накопительного бункера, но зачастую используют дозирующее шнековое оборудование для заполнения смесью пустых форм;
  4. Прессовочное оборудование необходимо при любых объемах производства. Спрессовать в форме смесь цемента и наполнителя ручной трамбовкой очень непросто, а простая формовка не дает тех показателей прочности блока, которые легко достигаются на вибропрессах или другом оборудовании. Обучиться работе на таком оборудовании довольно просто за полчаса практики или видео в Сети;
  5. Камеры сушки. Их чаще не воспринимают, как промышленное оборудование, но их роль в производстве арбоблоков так же важна, как и прессование.

Оборудование для приготовления смеси

Более всего в специализированном оборудовании для исходной подготовки компонентов смеси нуждается операция нарезки и дробления заготовленных щепок, обрезков и некондиционной продукции из древесины. Ее нужно изрубить в щепу или стружку примерно одного размера и далее. Как именно выглядит готовый к использованию наполнитель, лучше посмотреть на одном из видео в Сети.

Перед рубкой сырье тщательно промывается водяной струей высокого давления, что позволяет отделить грязь, кору, подпорченные грибком участки древесины. После рубки и дробления наполнитель может проходить щелочную обработку, в ходе которой стремятся убрать из древесины гемицеллюлозные сахара, грибок и возможных паразитов.

Выглядит процедура, как длительное вымачивание в 15% растворе гашеной извести. Иногда химическую обработку заменяют обработкой в течение 20мин перегретым паром под давлением в 10-15 Атм на специальном оборудовании. Такая обработка резко повышает способность перегретой древесины к прессованию, прочность арболитового блока возрастает на 15%. На видео, которых немало в сети, зачастую эту операцию не показывают.

Формовочное оборудование в производстве арболитового блока

После нагрева формы и ополаскивания раствором извести происходит дозирование и раскладка смеси по стальным или чугунным формам — блокам, далее смесь подвергается прессованию, как на статических, так и на вибрационных станках-прессах. Первые чаще всего изготавливаются и используются в кустарном производстве арболитового блока, второй вид прессового оборудования применяется на линиях и конвейерах серийного производства.

Статические станки-прессы зачастую используются, как оборудование для мелкосерийного, единичного или тестового производства.

Вибрационный пресс обладает малой потребляемой мощностью, высоким качеством прессования и малыми габаритами. Более того, при плохой подготовке наполнителя зачастую только вибрационный пресс может довести уровень прочности и качества до требуемого ГОСТом показателя.

Простота конструкции позволила многим машиностроительным заводам наладить производство специализированного оборудования — вибропрессов для кустарного домашнего производства арболитового блока. Например, станки саратовского производства АРБ2, весом чуть менее 90кг. За смену оборудование позволяет отпрессовать до 5 м 3 смеси в готовые блоки.

Камеры сушки арболитовых блоков

Готовые прессованные блоки с формами перевозятся в помещение с заданной влажностью воздуха. Далее формы выкладываются на поддонах и аккуратно разбираются, освобождая свежепрессованный арболитовый блок.

Схватывание смеси завершится через двое суток, а нормальную прочность блок наберет не ранее, чем через 17-28 дней. В течение этого времени потребуется обеспечить влажную атмосферу и стабильную температуру сушки арболитовых блоков. В противном случае блоки могут растрескиваться или осыпаться из-за растущих внутренних напряжений.

В кустарном производстве чаще всего отпрессованную партию арболитовых блоков выкладывают в затемненном месте, накрывают полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через два — три дня блоки переносят в помещение и выкладывают в один слой на бетонном полу. Через неделю блоки можно складировать в пачки.

Заключение

Довольно распространенным недостатком, по которому можно отличить кустарный арболитовый блок от продукции производства на промышленном оборудовании, является низкая прочность угловых участков блока. У «кустарей» они плохо пропрессовываются, растрескиваются и осыпаются. Как выглядит качественный арболитовый блок, изготовленный на промышленном оборудовании, лучше ознакомиться по видео.

Для индивидуального строительства производство арболитового блока поистине является находкой, стоит дешевле и проще в работе, чем шлакоблок или пеноблок.

Какие потребуются станки для производства арболитовых блоков и как сделать их самостоятельно?

Разные виды легкого бетона в последнее время стали популярными в строительной сфере.

Один из них – арболит или арболитовые блоки, которые делают на основе портландцемента, минеральных веществ, щепы, заполнителя, химических добавок и воды.

Производством арболитовых блоков занимаются крупные компании по всему миру, но сделать их можно и самостоятельно, если озадачиться изготовлением специального оборудования. Станок для производства арболитовых блоков включает в себя множество деталей и механизмов. Рассмотрим их подробнее.

Линия для изготовления

При массовом производстве строительного сырья из арболита необходимо тщательно подготовить древесные материалы, а также изучить особый метод формовки блоков из смеси. Только при использовании правильного сырья, специального оборудования и технологии можно получить качественные блоки, годные для строительства по всем стандартам. Чтобы наладить линию изготовления потребуется:

  • вибропресс;
  • самозапечатываемая форма;
  • подъемно-поворотный бункер;
  • лебедка управления бункером;
  • смеситель;
  • лебедка подъема дозаторов;
  • дозатор щепы;
  • дозатор цемента;
  • контейнеры для изготовления древесины и раствора;
  • раздатчик смеси;
  • сушилка;
  • поддоны;
  • тележка для транспортировки поддонов.

Важно! Для наладки работы линии производства необходимо использовать все перечисленное оборудование. Благодаря таким мощностям, можно изготовить до 350 блоков арболита за сутки.

Подробнее рекомендуется рассмотреть отдельные технические единицы для изготовления арболитовых блоков, а также требования к ним.

Машины для получения щепы

Щепа для арболита изготавливается из хвойной древесины. Этот материал на 75% составляет наполнение арболитового блока. Размер частичек равен 25х12 мм: чтоб получить такие габариты, придется использовать дробильное оборудование для щепы. Оно бывает таким:

  • рубительные машины;
  • щепорезы;
  • дробилки.

Рубительные машины-танки необходимы для измельчения бревна до кусочков заданной дисперсии. Когда конвейер подает бревно к приемному окну, оно затягивается внутрь, фиксируется и направляется к режущему диску.

В щепорезах древесину загружают в специальный отсек, откуда она подается на режущий инструмент и доводится до мельчайших частиц.

Дробилка работает по принципу измельчения сырья с помощью острых ножей. Она должна поворачиваться на 360 градусов, а лезвия ножей должны быть сделаны из высококачественной стали, устойчивой к износу. Большое количество режущих элементов гарантирует длительный срок службы оборудования. Толщина корпуса должна составлять не менее 2 см. Популярный аппарат такого типа производят компании Krafter, Untha, Walter.

К щепорезам также предъявляют требования: они должны быть надежными. А все узлы съемными. Легкая очистка только упростит работу, а качественные ножи сделают щепорез долговечным. Производством занимаются российские компании, а также фирма из Китая Boxer. Рубительные машины производят компании Junkkari, Ahlstrom.

Смесители для арболита

Так как арболит производится на основе жидкой смеси, а в ее состав входят различные компоненты, то стандартная бетономешалка здесь не подойдет.

Для замешивания массы используют специальные смесительные станции. Например, компания Рифей из Челябинской области производит такие аппараты.

Модель СГ-1000 соответствует всем требованиям и имеет характеристики:

  1. загрузка до 1000 литров;
  2. горизонтальные роторы;
  3. мощность 7,5 кВт;
  4. объем для масла в редукторе – 4 литра;
  5. частота оборотов двигателя – 1500 оборотов в минуту.

Смесители должны оснащаться прочным толстым корпусом, роторами для замешивания, а также выгружным люком и мощным электродвигателем с редуктором. Современные смесительные станции имеют пульт управления, что делает работу удобной.

Вибропресс

Как для частного, так и для масштабного производства арболитовых блоков требуется пресс. Суть его работы простая:

  1. Древесину загружают в матрицу.
  2. Включают пресс и происходит первый этап уплотнения массы.
  3. Вибропресс выключают, а остатки массы убирают в верхний уровень матрицы.
  4. Затем опять включают вибратор, опускают рычаг и проводят повторную утрамбовку.

Обратите внимание! В современном оборудовании в вибропрессах сразу имеется функция формовки арболитовых блоков. После повторного прессования оборудование распределяет массу по формам, а затем раскладывают их по поддонам. После того, как поддон убрали, можно загружать следующую партию смеси.

Производством такого оборудования занимаются крупные заводы России и зарубежных стран. Например, компания БлокПресс из Уфы изготавливает оборудование для линейки производства арболитовых блоков. Вибропресс ВПРС Арболит оснащен сразу 2 матрицами. Он весит 165 кг и позволяет получить блоки размером 300х200х500 мм. За 8 часов формируется до 300 единиц блочного материала.

Сушильные приспособления

Сушить арболитовые блоки можно естественным способом, но это сильно увеличивает сроки получения готового материала для строительства.

Чтобы процесс пошел быстрее, используют специальные сушильные камеры. Чем качественнее будет работать камера, тем лучше по характеристикам получатся блоки.

Камера визуально выглядит как большой барабан с диаметром 2,2 метра. Он состоит из 2 частей: внутренней и наружной.

Наружная часть оснащается перфорацией – через нее поступает теплый воздух для обдувки арболитовых блоков.

Наружный барабан делает несколько десятков оборотов в минуту, чтобы блоки просушились. Таким способом за 8 часов можно просушить до 100 таких блоков. Сушилки выпускаются мощностью от 4 до 11 кВт: чем выше мощность, тем быстрее сушатся блоки.

Формы

Формы изготавливаются из стали, они оснащаются двумя боковыми ручками. Внутри есть обивка, а также две съемные крышки – верхняя и нижняя. Лучше выбирать те формы, которые изготовлены путем лазерной резки. Такой метод позволяет получить более ровные поверхности.

Заполнение форм происходит с помощью запрессовки, так как очень важно получить одинаковые по весу и плотности арболитовые блоки.

Когда формы заполнены, их накрывают специальными пластинами, а также фиксируют со всех сторон. Затем форма с материалом снимается с вибростола и отправляется в сушильную камеру. Производством форм занимаются заводы, которые изготавливают оборудование для производства арболита.

Самостоятельное создание

Для наладки линии производства арболитовых блоков необязательно приобретать дорогостоящее оборудование, но в некоторых случая его не заменить. Сделать альтернативу своими руками можно в случае с щепорезом, смесителем и уплотнителем.

Как самому сделать щепорез?

Для изготовления щепореза своими руками понадобится металлический лист толщиной до 20 мм. Из него вырезают круг диаметром 300-350 мм. Внутри делают отверстие и вставляют шпонку. На внешнем периметре круга делают симметричные прорези. Для ножей использую рессоры из автомобиля, их разрезают на полосы металла, а затем затачивают и прикручивают к основанию.

Также необходимо сделать молоточный механизм. Для этого применяют полосы металла с толщиной 5 мм. Их располагают на роторе. Также подготавливают сито: его делают из металлической емкости круглой формы, где отрезают кольцо, а затем проделывают отверстия дрелью. Чтобы удобно выталкивать стружку из станка необходимо с обратной стороны диска сделать поперечины. Во время вращения диска они также будут вращаться, тем самым проталкивая стружку наружу.

Смеситель

Бетономешалку для арболита можно соорудить своими руками, тем самым не придется тратить деньги на оборудование с завода. Для этого понадобится бочка на 200 литров, колеса, уголки, швеллеры и трубы. Также необходима арматура, редуктор, электропровод – лучше сделать электрическую бетономешалку, чем механическую.

Если взять стиральную машинку старого образца, можно использовать электродвигатель от нее. Также нужны подшипники и большое количество крепежа: саморезы, болты и гайки.

Обратите внимание! Нужно подготовить инструменты: ножовку, сварочный аппарат, болгарку, дрель, плоскогубцы и набор ключей.

Сначала изготавливается сварная рама, затем собирают емкости для замеса раствора. Далее устанавливают электрический привод и редуктор, подводят к ним проводку. На конечном этапе необходимо проверить все оборудование на его исправность и безопасность.

Уплотнитель

Конструкция уплотнителя состоит из нескольких элементов:

  • столешница;
  • устройство для вибрирования;
  • стол;
  • устройство для уплотнения.

Сначала изготавливают стол: он представляет собой ножки, которые приварены к раме. Раму делают прямоугольной, ее размеры 50х70 см. Длину ножек делают удобной под свои предпочтения. Столешница должна иметь поперечные распорки, так как будет поддаваться серьезной нагрузке. Она должна совпадать с форматом рамы.

Для уплотнителя требуется мощный двигатель, рекомендуется брать изделие типа ВИ99/E – в нем можно регулировать частоту колебаний.

Цена оборудования: от чего зависит?

Стоимость оборудования для производства арболитовых блоков зависит от завода – изготовителя, региона продажи, а также от материалов, которые используются в машинах. Несколько примеров цен по России на оборудование:

  1. смеситель – 159000 рублей;
  2. вибропресс – от 46000 до 59000 рублей;
  3. сушильное оборудование – 750000 рублей;
  4. формы – от 1800 до 2400 рублей;
  5. щепорезы – 99900 рублей.

Стоимость оборудования также зависит от модификации. Например, вибропресс с 1 матрицей будет дешевле, чем оборудование с 2-3 матрицами. Форма для арболита с 2 ячейками обойдется дешевле, чем на 3-4 ячейки.

Заключение

Для производства арболитовых блоков используют специальное оборудование: щепорезы, смесители, вибропресс, сушилки и формы. Некоторые машины можно заменить приборами, сделанными своими руками. Смастерить можно вибростол, смеситель и щепорез из подручных материалов.

Производство арболитовых блоков

Общая характеристика

Арболит как основное сырье на большой стройке не пригодно, по причине маленькой характеристики сжатия данной продукции. Также из-за маленького количества изготавливаемого продукта. Арболитовое производство выполняется на основе действующего ГОСТа. Но ГОСТ можно доработать, чтоб они соответствовали необходимым требованиям конечного продукта, дабы получились конкурентные привилегии.

Арболит отлично вписывается в несущую стену, пол, арочную конструкцию теплицы. Из-за отличной теплоизолирующей характеристики и низкой стоимости, линии производства арболитовых блоков легко конкурирует с традиционным строительным материалом.

Технология производства

Арболит или как его иногда называют «опилкобетон» производиться из цемента, щепы (соломы или опилок), песка посредством вымешивания их в растворе и соответственно высыхания сырья в специальной форме. Чтобы увеличить прочность производимых кирпичей /блоков они подвергаются усадке в специализированный вибростанок.

Прессованный арболитовый блок

Благодаря своим рабочим характеристикам арболит приобретает большую популярность, потому что является доступным, недорогим строительным материалом. Технология изготовления, на первый взгляд, кажется, довольно простой а, значит, является очень заманчивой, с точки зрения, начала бизнеса. Тем не менее всегда нужно помнить, что любое производство содержит множество мелочей, без которых достижение хорошего результата представляется невозможным. Поэтому выбор материала в этом бизнесе играет одну из первых ролей. К примеру, песок должен быть с примесями, не мытый, дабы не давать усадку блока при изготовлении.

Цемент закупают в последнюю очередь. Хранится он в герметичной таре до самого начала изготовления, так как он является очень гигроскопичным. Находясь при сухой температуре, без малейшего доступа к влаге цемент впитает её из кислорода. После этого он уже будет непригодным для изготовления, даже если чуть-чуть пробудет в условиях открытого воздуха. И также щепа, солома или опилки, их состояние и размер имеют большое значение для линий производства арболитовых блоков. Если растительные составляющие будут влажными, то в таком материале могут развиться негативные процессы гниения, разложения, появление вредоносных насекомых.

Прессованные опилки — сырье для арболита

Чем меньше размер опилки, щепы или соломы, тем крепче после высыхания могут быть такие материалы. Это является также одной из его положительных характеристик: чуть восстанавливать формы после механических ударов, не давать при этом трещины. Чем меньше размер частицы в таком сырье, тем больше они попадают в размер такого материала. Тем самым увеличивается площадь поверхности, которая схватывается между компонентами. В итоге получается, что размеры данной частицы должны быть как можно меньше и тоньше, а также очень сухими.

Альтернативой для понижения влагосодержания органического компонента является применение извести. В растворе органический компонент выдерживается в течение нескольких дней. Данный вариант оправдан экономически лишь в мелком производстве и не позволит снизить издержку и накладные затраты. Для любого производства арболитных блоков нужно иметь специализированную линию производства арболитовых блоков.

Оборудование

Одной из важных составляющих промышленного процесса является специализированное оборудование или линия по производству арболита.

Для нормальной работы стандартной промышленной линии необходимы:

  • промышленный измельчитель (щепорез);
  • растворомешалки промышленной примеси арболита;
  • формовочные дозаторы арболитового кирпича;
  • вибростолы;
  • сушки для соломы и готовых арболитовых блоков арболита;
  • бункер для песка и цемента;
  • линия подачи материала.

Свойства арболитовых блоков

Каждая установка, как и вся промышленная линия в целом контролирует один производственный процесс. Каждая установка для экономии промышленной задачи и облегчения использования может быть сделана самим производителем. Тем не менее для большого выпуска данная линия непригодна из-за низкой производимой способности.

Щепорез

Щепорезы или промышленные измельчители щепы, соломы или опилки представляют собой барабанные измельчители, в барабане которых, на ось вмонтированы три-четыре ножа из инструментальной стали. Также установлен молоток для автоматической подачи материала для измельчения старых досок, веток, деревянного горбыля. Данные ножи и молоток окружены по территории специальным скрытым барабаном с перфорацией. Через нее просыпают готовую щепу. Наружный барабан из листовой стали необходим для защиты от просыпаний и разлётов осколков соломы. Барабан установлен на рамах с трёхфазными электродвигателями и ременными приводами с пусковыми устройствами. После первичного изготовления щепа просушивается природным путём или при помощи встроенной в линию производства арболитовых блоков специальной сушки.

Сушка для арболитовой щепы

Сушилка является второй операцией после щепореза по подготовке соломы к конечной кондиции. От качества сушки зависит высокая эксплуатационная характеристика арболитовых блоков. Визуально сушилка в линии по производству арболита, представляется двойным барабаном диаметром примерно 2,2 метра. Наружный барабан имеет перфорацию. Через него подают тёплый воздух для обдува от тепловых пушек через гибкие невозгораемые рукава или асбестовые трубы. Наружных барабан свершает несколько десятков оборотов в минуту тем самым перемешивая щепу. Также в нем не допускается возгорание от потока горячего воздуха. Объёмы сушилки позволяют за одну дневную 8-часовую смену просушить солому на 95–105 блоков арболита. Чем выше потребление тепловых пушек, что примерно до 4 кВт, тем больше ускориться процесс сушки.

Растворомешалка

Далее, в промышленном цикле применяют растворомешалку. Растворомешалка производственной примеси арболита представляется чаном в форме цилиндра с боковыми вертикальными системами загрузок компонентов арболитового раствора и нижними системами выгрузки конечной смеси.

Перпендикулярно растворомешалке располагается двигатель до 6 кВт с редуктором и маленьким редукторным числом (около 21:2; 12:1,6). На них насажена система лопастей (лопаток) для смешивания примеси. Объёмы чана рассчитываются из необходимой промышленной мощности в дневную смену. Мини линия производства арболитовых блоков, купить которую нужно только за границей, подразумевается партией около 530–1040 шт. готового арболитового блока за одну смену. Для таких объёмов необходим чан до 6 кубических метров.

В зависимости от марки (плотности) арболитового блока сырьевую примесь изготавливают в следующих пропорциях.

Цемент

Марка плотности арболита 6 (плотность 350–450 кг/м2).

  • одна часть цемента (песок не добавляют);
  • опилки – 17 объёмных частей;
  • известь 1,6 части.

Марка плотности арболита 11 (плотность 650–750 кг/м2).

Древесная щепа

  • одна часть – цемент;
  • одна часть – известь;
  • 1,6 части – песок;
  • 13 частей – щепа.

Марка плотности арболита 16 (плотность 950–1150 кг/м2).

  • одна часть – цемент;
  • 0,5 части – известь;
  • 2,5 части ­– песок;
  • 9 объёмных частей – опилки.

Марка плотности арболита 26 (плотность 1250–1350 кг/м2).

Известь

  • одна часть – цемент;
  • известь не используется;
  • 3,1 части ­– песок;
  • 7 объёмных частей – опилки.

В линии производства арболитовых блоков во все марки готового арболита воду добавляют так, чтобы пластичность раствора была доведена до вида сметаны. Исходя из этого, для каждой марки объём воды подбирают изначально посредством эксперимента, а далее отмеряют по конечному объёму.

Форма

Формовочные дозаторы арболитового кирпича представляются сменной формой для наполнения объёмов. Данная форма изготавливается из стали с двумя боковыми ручками, обивкой внутри и съёмной верхней и нижней крышкой. Формы могут выглядеть как три кирпича в несколько рядов. Их количество в формах прямо зависит от объёмов производства.

Вибростол

Размер вибростола зависит от размера формовочного дозатора. Вибростол представляется стальным столом сопоставимым с размером подпружиненного и соединённого со станиной дозатора. На станине установлен трёхфазный мотор до 1,6 кВт. На его ось насажены эксцентрики или грузы со смещённым центром тяжести. При начале его работы происходит систематическая вибрация верхней части стола. Такие процессы нужны для улучшения усадки в форме раствора арболитового блока и исключение внешних и механических недочетов блока при снятии формы.

Сушка готовых блоков

Просушивание готового блока арболита нужно для быстрого высыхания блока, чтобы при этом продукт имел товарный вид. Сама сушка располагается после сушилки для соломы (щепы), из которой поступает теплый воздух. В летний сезон для сушки достаточно использование открытой площадки возле производственной территории под навесом или крышей (от дождя).


Процесс производства Арболита

Бункер для цемента и песка

Бункер для цемента и песка изготавливают из холоднокатаной листовой стали в форме конической квадратной или прямоугольной ёмкости, которая суживается книзу, чтобы происходила подача материала на линии подачи.

Линии подачи сырья

Линии подачи сырья необходимы для комфортной работы и представляются конвейером с резиновыми лентами. Длина вылета лент регулируется исходя из размеров промышленной линии.

Бизнес, который планируется не как пробный, а долгосрочный должен иметь удобное, хорошее производственное помещение. Из его построения будет вытекать размещение самой линии по производству арболита, подвоза, складирования материала, хранения конечного продукта. Требования к промышленному помещению такие:

  • утеплённое, нежилое здание; Производственный цех
  • высота около 4 метров;
  • размеры 27х14 метров.

Обвалка сооружения может выполняться при помощи минеральной ваты или пенопласта, для поддержания температуры около 16–22 градусов по Цельсию в зимнее время. Это нужно для равномерного высыхания конечных блоков кирпича.

Большую роль при выборе места под производство играет залежи источников материала и их доступность соответственно. Данное производство относится к ряду энергоёмких и сырьевых. Для успешного запуска на рынке такие компоненты, как песок, щепа, опилки или солома должны иметь подвоз. По возможности подвоз должен быть бесплатными. Бесплатная добыча сырья в райцентрах или сельской местности не редкость.

В особо опасных местах здание оборудуется пожарным гидрантом и огнетушителем (пенным или кислотным). На территории работы персонала здание, должно быть, оборудовано специальным тамбурным шлюзом, который при возгорании отсекает открытый огонь, тем самым позволяя покинуть помещение людям.

Стоимость

Прямые вложения в производство арболита в основной доле происходят на промышленную линию. Цена стандартной линии по производству арболита примерно от 55 тысяч до 550 тысяч рублей. В данную сумму не входит наладка, доставка и установка данной техники. Все вышеперечисленное, обойдётся примерно от 55 до 120 тысяч рублей.

Для полновесного функционирования промышленной линии необходимо наличие запаса материала больше чем на 1,5 месяц работы, что исходит из требований к готовой продукции. Расходы на материал составляют не меньше 650 тысяч рублей. Можно сэкономить на материале, в случае доставки его в виде отходов: опилки, щепы или производить самим.

Из этого следует, что для начала производственного процесса необходимо от 1,3 до 17 миллионов рублей. В эту сумму включена месячная зарплата наёмным сотрудникам.

  • Купить линию производства арболита: http://www.arbolit.com/Zapusk-proizvodstva-arbolita

Видео: Производство арболита и арбомонолита

Этапы подготовки сырья и производства деревобетона-арболита

Производство арболита – процесс довольно трудоемкий. Все дело в том, что древесная стружка и цемент – вещества, плохо сцепляющиеся друг с другом. Поэтому так важно соблюдать правильный режим изготовления. Например, внутри помещения, где расположено производство должна быть круглогодично температура не ниже +12–+15 С, иначе процесс гидратации цемента сильно замедлится.

Оборудование для производства арболита

Процесс изготовления можно разбить на несколько этапов. Для каждого из них необходимо соответствующее оборудование:

  • получение щепы должного размера;
  • дозировка и замешивание смеси;
  • утрамбовка;
  • укладка в пресс-формы;
  • сушка изделий;
  • отвердение и набор прочности.

Теперь мы расскажем подробнее про оборудование для производства арболита и изготовления блоков из него.

Следующее видео посвящено линии по производству арболита:

Станок

Главный аппарат при изготовлении арболита – рубительная машина-станок для получения щепы нужного размера. Если состав смеси может варьироваться, то требования к параметрам щепы должны соблюдаться точно.

Операции

Как правило, установка для получения технологической щепы для производства арболита выполняет несколько операций:

  • загрузка кусковых деревянных отходов;
  • удаление металлических элементов;
  • собственно измельчение;
  • сортировка по размерам;
  • повторное измельчение;
  • отгрузка.
Особенности работы
  1. Отходы лесоперерабатывающей промышленности конвейером подаются в рубительную машину. Перед загрузкой металлоискатель обнаруживает, если они есть, металлические элементы.
  2. В рубительной машине древесные отходы измельчают: как правило, механизм состоит из ротора с режущими ножами.
  3. Затем щепа конвейером передается в дозатор и попадает на сортировочное устройство.
    • Кондиционная щепа отправляется в бункер, а оттуда в смесительный агрегат.
    • Некондиционная – слишком крупная, передается назад на повторное измельчение.

Чаще всего на производство используют китайские машины, однако они пользуются не самой лучшей репутацией. Европейские и российские агрегаты надежнее.

  • Стоимость станка колеблется от 104 тыс. р. до 290 тыс. р.
  • Цена мультифункциональных машин, позволяющих получать любые размеры и виды щепы, даже декоративные, намного выше – до 3 млн. р.

Дробилки

Исследования арболита и проведение испытаний, позволяют утверждать, что лучшими качествами обладает дробленка, полученная по двухступенчатой системе: изготовление щепы в рубильной машине и измельчение в молотковой мельнице. В этом случае процесс изготовления сам превращается в небольшую технологическую линию.

Используют несколько различных устройств.

  • Дисковые рубильные машины – на таких устройствах получают технологическую щепу, но несколько больших размеров, чем это необходимо для арболита. Измельчение в этом случае необходимо. Цена аппарата – от 165 тыс.р.
  • Роторно-ножевые дробилки – здесь получают топливную щепу, по размерам она прекрасно подходит для деревобетона. К тому же предусмотрена регулировка длины щепы. Однако ножи в таких устройствах необходимо либо менять, либо наплавлять, так как они не затачиваются. К тому же сами деревянные отходы должны быть в какой-то степени подготовлены – с длиной не более 45 см, а толщиной в 10 см. Стоимость дробилок колеблется от 120 до 160 тыс. р.
  • Шредеры – валковые измельчители. Машины производятся для изготовления одного конкретного вида щепы. Производительность такого аппарата превосходна, но и стоимость намного выше – 650–980 тыс. р.
  • В молотковой дробилке расщепление производится за счет ударов молотков, закрепленных на роторе. Щепа просеивается через колосниковую решетку, что и гарантирует получение фрагментов точно установленной величины. Стоимость дробилки – 250–300 тыс. р.

Для смешивания

  • Дозаторы или хотя бы емкости, с помощью которых осуществляется измерение объема и подача в смеситель. Таким образом подается вода, цемент, химические ингредиенты за исключением хлорида кальция. Последний впрыскивают с помощью труб-распылителей в момент перемешивания смеси.
  • Циклический смесительный механизм, то есть, бетономешалка принудительного типа. Перемешивание производится не менее 10 минут. Стоимость аппарата – от 74 до 303 тыс. р.
  • Бункер-укладчик.
  • Разборные деревянные или металлические формы.

Про мини-станки для производства блоков из арболита и изготовления самого арболит, а также цены на оборудование читайте ниже.

В этом видео представлено изготовление арболита при помощи станка:

Оборудование для производства арболита

Арболит – один из видов бетона. Изделия из него нуждаются в трамбовке тем или иным методом, иначе в материале остается слишком много воздуха, и он не набирает должной прочности и плотности.

На сегодня наиболее распространены 4 вида получения арболита.

  • Ручная трамбовка – осуществляется прямо на полу помещения, где в дальнейшем изделия отверждаются на воздухе. Укладка производится в течение 10–15 минут. Важным является постоянная осадка материала. Поэтому сначала арболит в форме прокалывают вилами, а затем уже прессуют стальной трамбовкой. Если формы удаляются сразу же после трамбовки, смесь готовят с минимальным количеством воды, если спустя сутки – воды добавляют больше. Последний вариант лучше, так как гарантирует более высокую прочность.
  • Ручная трамбовка на вибростоле – в этом случае формы располагают на вибростоле, заливают в них арболит и осаживают вилами. Время работы вибростола – 10, 20, 30 с, определяется опытным путем и зависит от плотности и объема изделия. Затем форма снимается, и деревобетон прессуется стальной трамбовкой. Длительное использование вибростола для лучшего уплотнения не допускается, так как при этом цемент может стекать со щепы. Основную работу по трамбовке осуществляют опять-таки ручным инструментом. Усадка весьма заметна: при изготовлении конструкционного арболита, например, усадка должна достигать 25 %. Стоимость вибростола зависит от мощности и габаритов и варьируется от 25 до 90 тыс. р.
  • Вибростанок – наиболее затратный способ получения арболита, но позволяющий получить изделия любой плотности и очень высокого качества. Стальная форма с арматурой и закладными, если они нужны, заливается смесью, накрывается крышкой и помещается в вибропресс. Здесь под действием гидродомкратов и вибрации материал усаживается. Крышка опускается и защелкивается. Изделие удерживается в отапливаемом помещении, пока не достигает распалубной прочности. Минимальная цена устройства – 80 тыс. р.
  • Исключает этот момент способ вибрирования с пригрузом. В этом случае материал разливают по формам, располагают их в один ряд, а во время вибрирования или с остановкой последнего, на формы опускают пригруз, с помощью двигателя, конечно. Таким образом можно получать несколько блоков с совершенно одинаковыми свойствами и хорошей плотностью.

Далее будет рассмотрена технология производства арболита.

Технология изготовления

Сама по себе производственная схема достаточно проста, что позволяет получать блоки из деревобетона даже в условиях домашнего хозяйства. В промышленных условиях речь идет не только о принципиальном изготовлении материала, но и о масштабах.

  • Отходы древесины – рейки, горбыль, кругляки, обрезки, складируют на приемочной площадке и оставляют под навесом на срок не менее месяца.
  • Затем материал передается на дробильную машину – станок, шредер, дробилку. Если получение щепы двухстадийное, то щепа из рубильной машины передается на молотковую дробилку.
  • Дробленку через бункер перемещают в бак с водой, где древесина вымачивается, чтобы удалить сахара. Туда же добавляется хлорид кальция. Вымачивание в гидромодуле занимает 6 часов при температуре +20 С.
  • Древесную щепу дозируют объемно-весовым методом с учетом плотности материала. Воду и химические добавки добавляют с помощью дозаторов турбинного типа. В смеситель подается щепа, а затем цемент и вода, с растворенными в ней добавками. Хлорид кальция поступает в процессе перемешивания постоянно, чтобы максимально равномерно распределиться. Смесь готовится около 10 минут.
  • Через бункер-укладчик смесь заполняет формы, где утрамбовывается и уплотняется. Используются для этого ручные методы и вибростанки.
  • В зависимости от вида цемента, назначения и производственных условий распалубка может происходить в разные сроки.
    • Так, арболит на основе портландцемента выдерживают в формах не менее 5 суток, чтобы он набрал 50% прочности.
    • При использовании вибростанка, если арболит удерживается в формах 20–24 часа – до набора распалубной плотности, давление, создаваемое прессом невелико –0,35 МПа, а при необходимости немедленно удалить формы – 2–3 МПа.
  • Поддон с изделиями из арболита перемещается в склад – на стеллаж. Складывать блоки желательно не раньше, чем через 3–4 дня, складывать высоту друг на друга можно не раньше, чем на 6–7 сутки. Транспортировать изделия можно через 15–20 дней.

Про производство арболита как бизнес и его себестоимость расскажем ниже.

Технология производства арболита представлена в этом видео:

Создание материалов как бизнес

Основы

Перспективность этой отрасли обеспечивается двумя главными факторами: возрастание объемов индивидуального строительства и смена строительных материалов, особенно теплоизоляционных. Сегодняшние требования по утеплению зданий не могут быть удовлетворены обычным бетоном или кирпичом, а деревобетон отличается прекрасными теплоизоляционными свойствами.

  • Самая простая технологическая линия состоит, по сути, из одного мини-станка по изготовлению щепы, бетономешалки и склада для готовой продукции. Для ее обслуживания потребуется помещение площадью в 100 кв. м и 3 рабочих. Производительность, конечно, невелика: 6,7 куб. м. Цена линии по производству арболита то есть всего «производства» – в пределах 45–75 тыс. р.
  • Более дорогостоящая и эффективная линия включает конвейеры, бункеры, дозаторы, и, конечно, вибропресс или вибростол. Как правило, на этой же линии можно изготовлять опилкобетон и комбинированные блоки. Цена оборудования заметно выше, например: комплексная линия СГС-Л4 обойдется в 325 тыс. р.

Бизнес-план

Бизнес-план на производство арболита состоит из нескольких статей:

  • приобретение оборудование, например, той же линии СГС-Л4 – 325 тыс. р.;
  • монтаж и наладка техники – 35–38 тыс. р.;
  • для работы на таком участке потребуется бригада из пяти человек, расходы на зарплату зависят от региона;
  • запас сырья – не менее чем на месяц. В среднем это составит 500–600 тыс. р.

Итого, затраты на организацию производства составят около 1 млн. р.

  • Стоимость арболитового блока конструкционного по Москве и Московской области составляет 3000–4300 р. за куб м, производительность описанной линии -– 400 куб м. в месяц.
  • Даже при половинной мощности, учитывая, что начинающему предпринимателю еще нужно найти постоянный рынок сбыта, за год линия произведет продукции на 7,8– 10,3 млн. руб.

Производство арболита – несложный с технологической точки зрения процесс. Наибольшую трудность здесь представляет собой подготовка сырья. А учитывая растущий спрос на строительные материалы с высокими теплоизоляционными показателями, производство арболита становится выгодным делом. Создать свой небольшой автоматизированный завод по производству арболита возможно даже с относительно небольшими затратами.

Читайте также:  Строительство бетонных дорог: технология, конструкция, выполнение работ
Оцените статью
Добавить комментарий