Испытание асфальтобетона: методы лабораторных испытаний

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. При подборе состава асфальтобетона (дегтебетона) и контроле качества приготовления смесей испытания осуществляют на образцах, полученных уплотнением смеси одним из методов, указанных в пп. 3.2-3.5, или на пробах неуплотненных смесей.

1.2. При контроле качества покрытия и основания асфальтобетон (дегтебетон) испытывают на образцах-кернах или образцах-вырубках, отобранных непосредственно из покрытия или основания и подготовленных к испытанию в соответствии с пп. 3.7, 3.8.

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ И ОТБОР ПРОБ

2.1. При подборе состава смесь готовят в лабораторной лопастной мешалке, оборудованной обогревающим устройством.

Щебень, песок и минеральный порошок должны быть предварительно высушены, а битум или деготь обезвожены. Щебень, песок и минеральный порошок в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают (периодически перемешивая) до температуры, указанной в табл. 1, и добавляют требуемое количество нагретого в отдельной емкости вяжущего (температура нагрева вяжущего указана в табл. 1).

При использовании активированного минерального порошка его вводят в холодном виде в смесь щебня и песка, предварительно нагретую до температуры на 20-40 ° С выше указанной в табл. 1 (с учетом примечания к таблице).

Смесь минеральных материалов предварительно перемешивают с вяжущим вручную, затем помещают в лабораторную мешалку, где перемешивают ее до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания в лабораторных мешалках, устанавливается предварительно опытным путем, при этом оно должно быть постоянным для каждого вида смесей (в среднем 3-6 мин). Перемешивание считают законченным, если все зерна минерального материала равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков. Формование образцов осуществляют в соответствии с пп. 3.1-3.5.

2.2. При контроле качества смесей, приготавливаемых в смесителях принудительного перемешивания периодического действия, пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя в автомашины или другие транспортные средства. Каждую пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных из разных замесов. Перед изготовлением образцов отдельные порции смеси объединяют, тщательно перемешивают и получают среднюю пробу.

Если смеси готовят в смесителях периодического действия, работающих по принципу свободного перемешивания, среднюю пробу составляют из отдельных порций смеси, отобранных в начале, в середине и в конце выпуска ее из смесителя.

Если смеси изготавливают в смесителе непрерывного действия, среднюю пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных с интервалом 1,5-2 мин.

минерального материала при приготовлении смеси

вяжущего при приготовлении смеси

смеси при приготовлении образцов

БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90,

Примечание . При применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков температуру нагрева минеральных материалов и вяжущего, а также температуру асфальтобетонных смесей при изготовлении образцов снижают на 10-20 ° С (за исключением холодных смесей).

Из отобранных средних проб смесей формуют образцы, поддерживая при этом температуру смеси в пределах, указанных в табл. 1.

Уплотнение образцов из смесей, испытываемых на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), на водонасыщение и набухание, должно производиться:

из смесей с содержанием щебня до 35% – прессованием под давлением 40 МПа (400 кгс/см 2 );

из смесей с содержанием щебня более 35% – вибрированием с пригрузом 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2 ) с доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2 ).

Уплотнение образцов из холодных смесей, испытываемых на слеживаемость, производят прессованием под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 ).

Масса проб смесей, отбираемых из смесителя, в зависимости от размера зерен минерального материала указана в табл. 2.

Максимальный размер зерен минерального материала, мм

Из отобранных смесей готовят образцы не позднее чем через 30 мин. после отбора проб из смесителя. В случае вынужденного увеличения указанного срока в журнале испытаний делают соответствующую запись.

При отборе кернов с помощью буровой установки последнюю подводят к намеченному участку покрытия, закрепляют коронку и запускают двигатель; после этого коронку опускают на поверхность покрытия и начинают бурение. Для охлаждения коронки и покрытия к месту бурения (под коронку) непрерывно подают воду. Процесс бурения обеспечивают постепенным заглублением буровой коронки в покрытие. После окончания бурения установку отводят в сторону, а высверленный керн извлекают из покрытия специальными щипцами, указанными на черт. 1.

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ

Формы для изготовления образцов представляют собой полые стальные цилиндры. При уплотнении в них смесей должно быть обеспечено двустороннее приложение нагрузки, это достигается передачей давления на уплотняемую смесь через два вкладыша, свободно передвигающихся в форме навстречу друг другу.

3.2. Уплотнение образцов прессованием

Пресс (гидравлический или механический) по ГОСТ 8905-82 для уплотнения образцов должен обеспечивать давление на образец 40 МПа (400 кгс/см 2 ).

Пресс оборудуют приспособлением Союздорнии для одновременного приготовления трех образцов (черт. 2), которое представляет собой постоянно закрепленную на прессе кассету 4 с тремя взаимосвязанными цилиндрическими формами. Нижние вкладыши (пуансоны) 2 опираются шарнирно на нижнюю плиту пресса 1 и верхней частью введены в формы на глубину 2-3 см; верхние пуансоны 5 смонтированы на отдельном откидном приспособлении 6, шарнирно связанном с верхней плитой пресса 7. Кассета с формами заключена в коробку с масляным подогревающим устройством 3, с помощью которого поддерживают постоянную температуру стенок форм 60-100 ° С. При изготовлении образцов из холодных смесей кассету с формами не нагревают. Для извлечения образцов из форм имеется специальное упорное устройство 8, также шарнирно связанное с верхней плитой 7. Для подъема и опускания верхней плиты используют электродвигатель 9.

Если мощность пресса недостаточна для одновременного уплотнения трех образцов, его оборудуют аналогичными приспособлениями с одной формой. Кассету рекомендуется изготавливать с формами диаметром 71,4 и 50,5 мм. Конструкция приспособления должна предусматривать взаимозаменяемость форм.

При отсутствии на прессе указанных приспособлений образцы готовят в одиночных (обычных и облегченных) формах (черт. 3 и 4), размеры которых приведены в табл. 3.

Таблица 3

Размеры, мм

3.2.1. На прессе, оборудованном уплотняющим приспособлением, образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей включают подогревающее устройство и доводят температуру масла в нем до 60-100 ° С. Верхние вкладыши (пуансоны) при этом должны быть введены в формы. Перед заполнением форм смесью верхние пуансоны выводят из форм и внутреннюю поверхность форм и пуансоны протирают тканью, слегка смоченной машинным маслом. Формы заполняют предварительно взвешенной в металлической воронке (черт. 5) смесью, температура которой указана в табл. 1, равномерно распределяют смесь и штыкуют ее в форме ножом или шпателем; верхние пуансоны вводят в формы и опускают их до соприкосновения со смесью. Затем включают электродвигатель пресса и давление доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2 ); через 3 мин нагрузку снимают, упорное устройство подводят к центру кассеты, снова включают электромотор пресса и выжимают образцы из форм вверх.

3.2.2. В одиночных формах образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей формы и вкладыши нагревают до температуры 60-100 ° С. Форму с вставленным нижним вкладышем наполняют предварительно взвешенной смесью через металлическую воронку. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом или шпателем, вставляют верхний вкладыш и, прижимая им смесь, устанавливают форму со смесью на нижнюю плиту пресса для уплотнения, при этом нижний вкладыш должен выступать из формы на 1,5-2,0 см. Верхнюю плиту пресса доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электродвигатель пресса; давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2 ), через 3 мин нагрузку снимают, а образец извлекают из формы выжимным приспособлением.

Примечание. Образцы с дефектами кромок и непараллельностью верхнего и нижнего основания бракуют.

3.3. Уплотнение образцов комбинированным методом

При комбинированном методе асфальтобетонные смеси уплотняют вибрированием на виброплощадке с последующим доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2 ). В этом случае образцы изготавливают в обычных одиночных формах (п. 3.2.2.). Формы, нагретые до 60-100 ° С, наполняют асфальтобетонной смесью, температура которой указана в табл. 1, устанавливают на виброплощадку (по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке), плотно укрепляют на ней специальным приспособлением (конструкция приспособления для укрепления зависит от типа виброплощадки). Нижний вкладыш должен выступать из формы на 2-2,5 см; асфальтобетонную смесь в форме вибрируют в течение 3 мин при частоте 3000 колебаний в минуту, амплитуде 0,35-0,40 мм и вертикальной нагрузке на смесь 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2 ), которая передается на смесь грузом, свободно навешенным на верхний вкладыш формы. По окончании вибрации форму с образцом снимают с виброплощадки, устанавливают на плиту пресса для доуплотнения под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2 ) и выдерживают при этом давлении 3 мин. Затем нагрузку снимают и образец извлекают из формы выжимным приспособлением. Если при извлечении из формы образец деформируется, его бракуют, а последующие образцы изготавливают после охлаждения смесей на 5-10° С.

Образцы готовят в специальных цилиндрических формах диаметром 71,4 мм с двумя вкладышами.

В центре нижнего вкладыша 1 укреплен стальной стержень 2. Верхний вкладыш 3 должен иметь в центре сквозное отверстие 4 (черт. 6).

Перед уплотнением холодную смесь и форму 6 с вкладышами 1 и 3 нагревают в сушильном шкафу до температуру (80±2) ° С. Форму устанавливают на две подставки 5, а нижний вкладыш со стержнем опускают в форму (как показано на черт. 6). Пробу нагретой смеси засыпают через воронку в форму. Верхний вкладыш вводят в форму таким образом, чтобы стержень, укрепленный в нижнем вкладыше, свободно вошел в отверстие 4 в верхнем вкладыше. Поддерживая форму, подставки убирают, а на верхний вкладыш устанавливают груз 7, масса которого вместе с массой верхнего вкладыша должна быть 20 кг, т.е. обеспечивать давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 ). Под этой нагрузкой смесь выдерживают 3 мин, после чего груз снимают, форму поднимают и снимают с образца. Затем снимают с образца верхний вкладыш, а образец осторожно, двумя руками, снимают со стержня и переносят к месту хранения, где выдерживают при температуре воздуха (20±2)°С не менее 4 ч.

Если образец после уплотнения сразу рассыпается, то следующий образец выдерживают в форме, сняв нагрузку, при температуре (20±2)°С не менее 4 ч.

3.5. Размеры образцов и ориентировочное количество смеси, необходимое для изготовления одного образца в зависимости от вида испытаний, должны соответствовать указанным в табл. 4.

В процессе изготовления образцов количество смеси уточняют с учетом ее уплотняемости и истинных плотностей входящих в ее состав материалов, для чего готовят пробный образец.

Навеску g в граммах, требуемую для получения образца соответствующей высоты, определяют по формуле

,

где g – масса пробного образца, г;

h – требуемая высота образца, мм;

h – высота пробного образца, мм.

Максимальный размер зерен минеральной части в смеси, мм

Размеры образца, мм

Ориентировочное количество смеси на, образец, г

Испытание на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), водонасыщение и набухание

Лабораторные испытания асфальтобетона

Материалы, применяемые в строительстве, должны проходить проверки, которые документально удостоверят соответствие их свойств с требованиями ГОСТов. После испытаний на материал выдаётся техническая документация (сертификат), которая подтверждает качество выпускаемой продукции. Асфальт относительно прост в производстве, но лабораторные испытания асфальтобетона тоже предусмотрены в нормативных актах действующего законодательства.

Изготовление асфальта

Технология производства асфальтобетона довольно простая. Частные предприниматели не боятся вкладывать свои средства в эту сферу. Большой плюс материала состоит в том, что его можно изготавливать не только на крупных промышленных предприятиях, но и в небольших передвижных устройствах.

В целом, для всех асфальтовых покрытий технология изготовления одинаковая:

  • замер дозировки составных веществ;
  • подготовка каждого ингредиента;
  • смешивание составных.

Применяемые технологии

Технологий укладки асфальтобетона существует несколько. Каждая из них применяется в разных климатических условиях.

Технологии укладки асфальта:

  • Холодная. Сначала все твёрдые составляющие высушивают, не прибегая к нагреванию. Добавляется заранее прогретый битум. Асфальт данного типа применяется не для укладки нового покрытия, а для мелкого ямочного ремонта. Нельзя использовать при низких температурах. Разрешённые показатели — 10 градусов и выше.
  • Горячая или тёплая. Все ингредиенты горячие. Твёрдые вещества прогревают. Битум доводят до более высоких температур. Асфальтобетон используется для сооружения новых дорог, но только в тёплое время года. Если температура ниже нуля, класть такой асфальт не рекомендуется. Основное отличие от холодной технологии — необходимость прогрева твёрдых веществ.
  • Циклическая. Такая технология предполагает изготовление асфальтобетона в объёмах 100−300 тонн каждый день. Основной плюс — можно менять рецепт смеси после каждого замеса. Смесительные агрегаты довольно большие, что не снижает мобильности производства.
  • Технология непрерывного производства. Предполагает ежесуточное изготовление в объёмах до 600 тонн. Перемещать производственные мощности можно быстро. Через три дня после перебазирования можно запускать работу. Минус в том, что необходимо дополнительно устанавливать отдельный грохот — для разделения фракций твёрдых веществ.
  • Читайте также:  Керамзитобетон: состав, пропорции, плюсы и минусы

    Несомненно, у каждой технологии есть свои плюсы и минусы. Выбор нужной зависит от многих факторов: климатических, экономических, поставленных задач и др.

    Правила отбора проб

    Производятся испытательные работы в соответствии с ГОСТом. Первый этап — это выборка образцов материала. Сначала готовится смесь, в соответствии с выбранной технологией. Из готового асфальта формируются образцы для испытаний на прочность, адгезию и набухание. Существует два метода формовки. Они зависят от количества щебня в готовом материале.

    Варианты формовки образцов для испытания асфальтобетона в лаборатории:

    1. Щебня в готовой смеси меньше 35%. Прессуют образец под давление 40МПа.
    2. Более 35% в составе асфальта. В таком случае материал уплотняется благодаря вибрированию, а только потом происходит прессовка. Давление пресса — 20 МПа.

    Для испытаний асфальтобетона холодного производства прессовка происходит под очень малым давлением — 0,5 МПа. Это позволяет проверить асфальт: сможет ли он долго пролежать без деформаций и разрушений. Взятие всех образцов должно быть выполнено не позже, чем через полчаса после приготовления смеси.

    Когда происходит контроль качества уже положенного асфальта, образцы высверливают (иногда вырубают). Для этого используют буровую установку или пневматический молоток.

    Создание образцов

    При выполнении испытаний асфальтобетона на физические свойства выбирают образцы цилиндрической формы. Это происходит путём уплотнения готовой смеси в специальных формочках.

    Порядок прессовки:

    1. Прессы бывают механическими (ручными) или гидравлическими (автоматизированными). Главное — чтобы пресс смог создать давление в 40 МПа.
    2. На пресс ставится специальная насадка, благодаря которой можно сделать сразу 3 образца.
    3. Формы укладываются в коробку, чтобы не произошло деформации.
    4. Обычно ставится упорное оборудование, чтобы легко было изымать готовые образцы.
    5. Если пресс слишком слаб, чтобы изготавливать сразу 3 образца, в него помещается только одна форма.

    Это обобщённый метод прессовки асфальтобетона. Для каждой технологии изготовления (холодной, горячей) он немного отличается.

    Методы испытаний

    Любое лабораторное испытание происходит в три этапа: подготовка, проведение испытания и обработка полученных результатов. Существует несколько методов проведения контроля показателей.

    Название показателяНеобходимые для измерения приборыСущность испытания
    Удельная плотностьВесы и сосуд объёмом 2−3 литраОпределяется плотность с учётом пористой части. Сначала образцы взвешиваются в сухом виде, затем погружаются в сосуд с водой. Производится повторное взвешивание. Далее образец вынимается из сосуда и снова проверяется вес. Результаты лабораторных испытаний обрабатываются с учётом пор.
    Определение пористой частиНе требуетсяВысчитывается объём пор в процентном соотношении. Расчёты происходят на основе полученных данных о плотности.
    Набухание асфальтаНе требуетсяПроизводится путём расчёта на основе ранее полученных данных.
    ПрочностьПресс, термометр, ёмкостиОпределяется предельный порог нагрузки, при которой образец начинает разрушаться. С помощью пресса вычисляют разрушающую нагрузку.

    После проведения всех испытаний составляется отчётная таблица. Если значения вкладываются в диапазон, установленный ГОСТом, значит, асфальт можно применять при строительстве новых дорого или ремонте старых.

    Производство асфальтобетона и его лабораторные испытания

    Асфальтобетон, традиционно именуемый асфальтом, материал не слишком сложный в изготовлении, что делает его производство весьма привлекательным для частного бизнеса. К тому же изготавливать его можно как на стационарных крупных предприятиях, так и перебазируемых, и даже передвижных, способных менять место расположения хоть каждый месяц.

    Производство материала

    Общая схема изготовления асфальтобетона достаточно проста и одинакова для всех видов АБ:

    • измерение дозы составляющих продукта;
    • подготовка ингредиентов смеси;
    • перемешивание.

    Главное отличие АБ от многих другим строительных материалов – необходимость быстрого применения готового продукта. В противном случае он теряет вязкость, становится хрупким и не годится для укладки. Итак, давайте рассмотрим основные схемы и технологии производства асфальтобетона.

    Более подробно об особенностях производства асфальтобетона расскажет это видео:

    Технологии

    Готовый продукт разделяют на 3 группы по способу изготовления:

    • холодный – твердые ингредиенты сушат, но не нагревают, битум перед добавлением прогревают. Такой материал лучше всего подходит для ямочного ремонта, установки пломб и заплат. Работать с ним разрешается при температуре не ниже — 10 С;
    • горячий и теплый – твердые ингредиенты сушат и прогревают, битум нагревают до более высокой температуры. Горячий АБ отличается большей вязкостью, для работы при минусовых температурах не подходит. Однако именно его используют для сооружения дорог.

    Значимой разницей для организации производства выступают лишь этап предварительного прогрева ингредиентов. Для формирования технологической линии более принципиальным является вопрос типа производства: циклический или непрерывный.

    • Циклический способ предполагает изготовление АБ с производительностью от 100 до 300 т в день. Несомненный плюс – возможность быстро менять рецептуру: каждый замес может быть изготовлен с другим составом. Однако такая линия менее мобильна из-за больших габаритов смесительной башни.
    • Непрерывный способ обеспечивает производство асфальтобетона в куда большем объеме – от 50 до 600 т в сутки. Запускается изготовление буквально через 3 дня после перебазирования. Однако отсутствие здесь стадии разделения на фракции может стать причиной нарушения в рецептуре. Решением проблемы становится монтаж отдельного грохота для подготовки твердых ингредиентов.
    Циклическая

    • Основную часть производства занимает система подачи твердых ингредиентов – инертных. Перед этим материал дозируется согласно рецептуре выпускаемого АБ. Хранятся смеси с разным составом в бункерах, откуда подвозятся на линию.
    • Твердые компоненты в холодном виде подаются конвейером в сушильный барабан, где просушиваются и нагреваются потоками воздуха.
    • Затем материал перемещается в вибрационный грохот, где щебень и песок разделяют на разные фракции по диаметру зерна. Проделывается это с помощью системы сит.
    • Под грохотом размещаются бункера для горячих твердых ингредиентов – для каждой фракции. Отсюда в весовой хоппер сгружается доза материала согласно рецептуре. Состав смеси задается программой.
    • Битум и минеральная пыль отгружаются в свои хоппера: битум – из битумохранилища, минеральный порошок – из силоса. Дозирование проводят методом динамического взвешивания.
    • Все компоненты передаются в смесительную камеру. Цикл перемешивания оставляет 45 с.
    • Хранится готовый АБ в горизонтальных, вертикальных или мобильных цистернах. Отгружается в самосвалы.
    Непрерывная

    Во многом технологическая линия здесь такая же, однако, есть и отличие.

    • Принцип хранения – в бункерах, используется и здесь.
    • Отгрузка твердых холодных ингредиентов также выполняется из дозаторов. Но если при циклическом методе они выполняли роль преддозаторов, так как отгрузка смеси проводилась из бункеров горячих ингредиентов, то при непрерывном дозу для смеси отмеряет именно этот аппарат, а потому и отличается куда большей точностью – в пределах 0,1%.
    • Холодные твердые ингредиенты отгружает на конвейер, оборудованный грохотом негабарита, который и удаляется на этой стадии.
    • Затем камень попадает на весовой мост, где не только взвешивается материал, но передаются данные о его соответствии на систему дозаторов. Это позволяет в динамичном режиме корректировать состав смеси и не допускать нарушения в рецептуре.
    • Пришедший проверку материал подается в сушильно-смесительный барабан, где также просушивается воздухом.
    • Здесь же камень смешивают с песком, минеральной пылью, битумом.
    • Хранится асфальтобетон в круглых силосах.

    Оборудование

    Используемое оборудование зависит от способа производства асфальтобетона и характера завода – стационарное или перебазируемое предприятие. Например, для технологической линии непрерывного цикла понадобятся следующие агрегаты:

    • бункеры, выполняющие роль дозатора, с высокой точностью;
    • сборный конвейер и конвейер с контролем влажности;
    • смесительный барабан, где производится просушивание и смешивание ингредиентов;
    • бункер старого АБ и линия подачи последнего в дозатор;
    • пылесос-вентилятор для удаления газов и пыли;
    • пылеуловитель и силос для пыли;
    • силос минерального порошка;
    • битумный бак;
    • накопительный бункер – теплоизоляционный или подогреваемый.

    О том, как регламентируется производство асфальтобетона с точки зрения отходов, читайте далее.

    Отходы

    Изготовление асфальтобетона относится к типу условно безотходных, так как большую часть пыли, образующейся при разделении фракций и подготовке, улавливают и используют в качестве части минерального порошка. Для этого в линию включен пылеуловитель и силос для ее хранения.

    Большую опасность для окружающей среды представляют газы – оксиды азота и углерода, сернистый ангидрид. Чтобы уменьшить вредное воздействие, на предприятиях предусматривается двухступенчатая система очистки.

    Лабораторные испытания асфальтобетона: краткий обзор методов контроля

    Любой строительный материал, с целью проверки соответствия показателям, утвержденным технической документацией, должен подвергаться испытаниям, после проведения которых, производитель получает сертификат соответствия, подтверждающий качество выпускаемой продукции. Далеко не многие знают, каким же образом происходит процесс контроля, и какие именно свойства подвергаются проверке.

    В данной статье мы рассмотрим, что представляют собой лабораторные испытания асфальтобетона, разберемся в сущности методов и проанализируем возможную эффективность контрольных мероприятий. Начнем с краткого обзора общих требований ГОСТ к асфальтобетонной смеси.

    Что представляет собой асфальтобетонная смесь, ее виды и технические характеристики, подвергающиеся проверке

    Асфальтобетонная смесь – смесь щебня или гравия с минеральным порошком (или без него) и песком.

    В соответствии с ГОСТ 9128-2013, асфальтобетонная смесь может быть изготовлена на:

    • На щебне;
    • На гравии;
    • На песке.

    В соответствии с температурой укладки, смесь может быть: холодной и горячей. В зависимости от размера минерального зерна, смесь бывает крупно- и мелкозернистой, а также – песчаной.

    Величина остаточной пористости определяет следующие виды смеси: плотные, высокопористые, высокоплотные и пористые.

    Гравийная и щебеночная горячая смесь в соответствии с содержанием щебня бывает:

    1. С содержанием в составе щебня в количестве 50-60%;
    2. С содержанием в составе гравия или щебня в количестве 40-50%;
    3. С содержанием вышеуказанного в количестве 30-40%.

    Высокоплотные смеси характеризуются содержанием щебня в количестве не менее 50-70%. Высокопористая смесь подразделяется, в свою очередь, на высокопористую песчаную и щебеночную.

    Гравийные и щебеночные смеси (холодные) подразделяют на типы Бх и Вх в соответствии с содержанием щебня в их составе.

    Холодные и горячие смеси, изготовленные на основе песка, подразделяются на типы в зависимости от вида песка:

    1. Гх и Г. Такой тип асфальтобетонной смеси изготавливается на основе природного песка из отсева дробления;
    2. Дх и Д изготавливается на основе природного песка или смеси их с отсевом дробления.

    Подготовительные работы

    Испытания асфальтобетона по ГОСТ проводятся в несколько этапов, первый из которых предполагает отбор образцов и их подготовку. С этого мы и начнем.

    Отбор проб и приготовление смеси

    При рассмотрении данного вопроса, мы будем руководствоваться требованиями ГОСТ 12801-84. В процессе подбора состава, смесь готовится в специальной лабораторной мешалке, которая оборудована устройством обогрева.

    Песок, щебень и минеральный порошок предварительно высушивают, а после помещения в емкость — нагревают до определенной температуры. В последнюю очередь добавляется вяжущее, также в нагретом виде.

    Температура, до которой следует нагревать материал, зависит от вида смеси (горячие, теплые, холодные). Она должна соответствовать значению, указанному в таблице 1.

    Лабораторные испытания асфальтобетонного покрытия: требования к температуре нагрева сырья для смеси разного вида:

    Вид асфальтобетонной смесиТемпература минерального сырьяТемпература вяжущегоТемпература смеси в процессе изготовления образца
    Холодная100-12080-9018-22
    Горячая100-11080-9090-100
    Теплая120-130100-120120

    Обратите внимание! В случае, если применяются поверхностно-активные вещества или минеральные порошки, температура вяжущего и смеси может быть снижена примерно на 15-20 градусов.

    Перемешивание сырья производится в течение 3-6 минут, точное время, как правило, устанавливают опытным путем. Смесь считают готовой в случае, если минеральный наполнитель полностью покрыт вяжущим и в растворе отсутствуют сгустки. На последнем этапе производится формовка.

    Уплотнение будущих образцов, которые будут испытываться на прочность, набухание и водонасыщение, производят несколькими методами, которые зависят от процентного содержания щебня в растворе.

    Варианта может быть два:

    • Содержание щебня – менее 35%. В этом случае прессование производят под давлением в 40 МПа;
    • В случае, если щебня – более 35%, уплотнение производят путем вибрирования, а в последующем при помощи прессования под давлением в 20 Мпа.
    Читайте также:  Бетономешалка для арболита

    Уплотнение образца, взятого из холодной смеси, который будет в последующем испытан на слеживаемость, производят под значительно меньшим давлением, составляющим всего 0,5 Мпа. Образцы, отобранные из смеси, должны быть изготовлены в течение первых 30 минут.

    При контроле качества готового покрытия, образцы изымают путем вырубки или высверливания. При этом применяют пневмомолоток (вырубка) или буровую установку (высверливание).

    Изготовление образцов

    Как уже говорилось выше, испытания физико-механических свойств асфальтобетона проводят на образцах цилиндрической формы, которые получают посредством уплотнения раствора в специальных формах. Также могут использоваться образцы-вырубки или керны.

    Уплотнение прессованием производится следующим образом:

    • Пресс может быть механическим или гидравлическим. Он должен обеспечивать давление до 40 Мпа;
    • Пресс оборудуется специальным приспособлением, которое позволяет одновременно готовить 3 образца-цилиндра;
    • Формы располагаются в коробке, которая оборудована механизмом подогрева;
    • Для извлечения образцов подобное оборудование для испытания асфальтобетона оснащено упорным устройством;
    • В случае, если мощности пресса недостаточно для одновременного изготовления трех образцов, в нем располагают только одну форму;
    • Электродвигатель включают, давление доводят до 40 Мпа. На последнем этапе готовые образцы извлекаются.

    Уплотнение посредством комбинированного метода подразумевает следующее:

    • Уплотнение производится при помощи вибрирование с последующим уплотнением;
    • Изготовление образцов происходит в одиночных формах;
    • Форма заполняется смесью и отправляется на виброплощадку, на которой закрепляется;
    • Вибрирование длится в течение примерно 3-х минут, затем образец отправляют на доуплотнение под давлением в 20 Мпа. Время воздействия – такое же;
    • При помощи выжимного устройства образец извлекают.

    Образцы, изготавливаемые их холодной смеси, которые будут в последующем проверены на слеживаемость, готовят следующим образом:

    • Смесь подогревается до температуры, указанной в таблице 1:
    • Раствор заливают в форму;
    • На верхний вкладыш устанавливается груз, способный обеспечить давление в 0,5 Мпа;
    • Время воздействия – те же 3 минуты;
    • В последующем образец выдерживают еще около четырех часов.

    Размер образца и количество необходимой смеси также установлены ГОСТ и зависят от свойства, которое будет испытываться.

    Методы испытаний

    Поскольку в отборе и изготовлении образцов мы разобрались, пришло время, непосредственно, перейти к рассмотрению методов испытаний и показателей, которые будут им подвергаться.

    Сущность методов контроля основных показателей качеств

    Любое испытание содержит следующие этапы:

    • Подготовка к испытанию;
    • Проведение его;
    • Обработка результатов.

    Рассмотрим с использованием таблицы сущность основных методов контроля соответствия показателей.

    Асфальтобетон: методы испытаний ГОСТ:

    Наименование показателяПриборы для испытания асфальтобетонаКратко о сущности метода
    Средняя плотность (объемная масса)Весы, оборудованные устройством взвешивания (гидростатического); сосуд, объемом в 1-3 литра.Сущность заключается в определении значения плотности, учитывая содержащиеся поры в образцах, изготовленных в лабораторных условиях или в образцах, изъятых из покрытия.

    Краткая инструкция выглядит так:

    • В ходе испытания образцы подвергают взвешиванию, после которого их опускают в воду, где взвешивают повторно. Третье взвешивание производится после изъятия из воды.
    • В последствии результаты испытаний на асфальтобетон фиксируют и обрабатывают.

    В процессе проведения испытания, асфальтобетон высыпают в колбу, заливают водой и взвешивают. После отправляют в сушильный шкаф без подогрева и воздействуют при помощи давления примерно в 2000 Мпа. Далее давление снижают до нормального и, спустя получаса, колбу с материалом взвешивают.

    Образцы помещают в сосуд с водой и отправляют в сушильный шкаф, где должно поддерживаться давление, составляющее не менее 2000 Мпа.

    В последствии образцы извлекают и взвешивают.

    Результаты фиксируют и обрабатывают.

    При определении водостойкости при длительном воздействии воды, образец выдерживают 15 суток.

    Изготавливается патрон, в который помещается асфальтобетонная смесь или измельченный материал.

    Патрон помещают в экстракционную насадку. С одной стороны, размещают холодильник, с другой – колбу с растворителем.

    Растворитель провоцирует выход вяжущего.

    Проба минеральной части производится путем просеивания ее через сито, после промывания и растирания в чашке, носик которой смазан вазелином.

    На основании вышеуказанных методов контроля и их результатов составляются протоколы испытаний асфальтобетонной смеси и образцов, отобранных из покрытий.

    Видео в этой статье: «Методы контроля и испытаний» содержит актуальную информацию о процессах проведения испытаний, и рассказывает о некоторых хитростях, позволяющих проверить некоторые показатели качества своими руками.

    Сопроводительные документы, выдающиеся после проведения испытаний

    На каждую партию материала выдается паспорт качества асфальтобетонной смеси.

    Паспорт на асфальтобетонную смесь содержит следующую информацию:

    • Тип, вид, марка смеси;
    • Наименование производителя и его адрес;
    • Номер стандарта;
    • Дата выдачи документа;
    • Масса продукции;
    • Сроки хранения;
    • Предел прочности;
    • Водоустойчивость;
    • Пористость как минеральной части, так и остаточной;
    • Водонасыщение;
    • Сдвигоустойчивость;
    • Эффективность радионуклидов;
    • Трещиностойкость;

    Паспорт и накладная на асфальтобетонную смесь – основные документы, которыми сопровождается отгружаемая продукция. Последняя содержит следующую информацию: цена на продукцию, информация о перевозчике, место назначения и отгрузки, вес товара, дата и время доставки, температура смеси, количество и тип смеси.

    Обратите внимание! Несмотря на наличие документации, такой как сертификат соответствия на асфальтобетонную смесь, в соответствии с ГОСТ, потребитель имеет право на контрольную (повторную) проверку продукции.

    Сертификат на асфальтобетонную смесь выдается каждому изготовителю, продукция которого прошла проверку по всем показателям.

    В заключение

    Лабораторные испытания асфальтобетонного покрытия включают в себя ряд методов, контролирующих физико-механические свойства материала. Это необходимо, в первую очередь, для проверки соответствия продукции техническим требованиям, определяющим эксплуатационные характеристики асфальтобетона.

    Испытания асфальтобетонных покрытий

    Структурно асфальтобетон представляет собой плотную смесь битума, щебня, песка и минеральных компонентов. Рецептура строго регламентируется нормативными показателями ГОСТ 9128-2013. Для укладки дорожного полотна применяют различные марки сырья, которые формируются согласно качеству битума, крупности заполнителя, размера сегментов щебня, количеству песка и других технологических особенностей.

    № услугиНаименование испытанияНормативный документСтоимость, руб.
    Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон
    58Отбор проб асфальтобетонной смеси из смесителя или автосамосвала (1 проба)ГОСТ 12801700
    59Формование образцов (1 образец)ГОСТ 12801500
    60Определение средней плотности асфальтобетонной смеси (1 образец)ГОСТ 12801500
    61Определение зернового состава смеси методом выжигания вяжущего (1 образец)ГОСТ 128017000
    62Определение средней плотности минеральной части (остова) (1 проба)ГОСТ 128012500
    63Определение водонасыщения асфальтобетонной смеси (1 проба)ГОСТ 128011600
    64Определение предела прочности при сжатии при t=20°С (1 проба)ГОСТ 128012500
    65Определение предела прочности при сжатии при t=50°С (1 проба)ГОСТ 128012500
    66Определение предела прочности при сжатии при t=0°С (1 проба)ГОСТ 128012500
    67Определение толщины слоя асфальтобетона (1 точка/1 образец)ГОСТ Р 54401300
    68Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд (1 участок)ГОСТ 128011600
    69Определение пористости асфальтобетона (1 проба)ГОСТ 128012000
    70Определение набухания (приращения объема) асфальтобетона (1 проба)ГОСТ 128011900
    71Определение коэффициента водостойкости асфальтобетона (1 проба)ГОСТ 128011900
    № услугиНаименование испытанияНормативный документСтоимость, руб.
    Бетонные и железобетонные конструкции и изделия, смеси бетонные, строительные растворы
    1Определение прочности бетона/раствора по контрольным образцам (1 точка)ГОСТ 10180250
    2Построение градуировочной зависимости между прочностью бетона и косвенной характеристикой (упругий отскок, ударный импульс, ультразвук) (1 зависимость)ГОСТ 17624
    ГОСТ 22690
    12000
    3Определение плотности бетона/раствора (1 образец)ГОСТ 10181
    ГОСТ 12730
    ГОСТ 5802
    100
    4Определение водонепроницаемости бетона на образцах/конструкциях (1 образец/1 участок)ГОСТ 12730400/700
    5Определение прочности неразрушающими методами контроля (ультразвуковой, ударный импульс, упругий отскок) (1 точка)ГОСТ 22690
    ГОСТ 17624
    ГОСТ 18105
    ГОСТ 31914
    250
    6Определение прочности бетона методом отрыва со скалыванием (1 точка)ГОСТ 22690900
    7Определение прочности образцов раствора, отобранных из швов кладки (1 образец)ГОСТ 58021700
    8Комплексное испытание сухих бетонных смесей (1 партия)ГОСТ 1018112000
    9Определение прочности бетона по образцам, отобранных из конструкций (1 образец)ГОСТ 28570600
    10Определение морозостойкости бетона/раствора (1 цикл)ГОСТ 10060
    ГОСТ 5802
    250
    11Определение водопоглощения бетона/раствора (1 образец)ГОСТ 12730
    ГОСТ 5802
    500
    12Определение пористости бетона/смеси (1 образец)ГОСТ 12730
    ГОСТ 10181
    1000
    13Определение влажности бетона/раствора (1 точка)ГОСТ 12730
    ГОСТ 5802
    250
    14Определение объемной массы бетона/раствора (1 образец)ГОСТ 12730
    ГОСТ 5802
    500
    15Определение усадки бетона при высыхании (1 образец)ГОСТ 25485500
    16Определение толщины защитного слоя бетона и диаметра арматуры (1 кв. м)ГОСТ 22904500
    17Определение расположения арматуры и закладных деталей (1 кв. м)ГОСТ 22904500
    18Определение ширины и глубины раскрытия трещин (1 участок)ГОСТ 31937800
    19Тепловой контроль качества материала/конструкции (1 образец/1 конструкция)ГОСТ 234831500
    20Визуальный контроль качества и контроль точности монтажа конструкции (1 конструкция)ГОСТ 26433
    СП 70.13330
    500
    21Определение удобоукладываемости бетонной смеси (1 партия)ГОСТ 10181600
    22Определение средней плотности бетонной смеси (1 партия)ГОСТ 10181500
    23Определение концентрации рабочего раствора химических добавок бетонной смеси (1 партия)ГОСТ 304591500

    Классификация асфальтобетона опирается на:

    • структуру минеральной основы: песчаный, гравийный, щебневый;
    • размер фракций: крупно- и мелкозернистый, песчаный;
    • технологию добавления битума: горячий и холодный;
    • остаточную пористость: пористый и плотный, а так же сверхпористый и сверхплотный;
    • целевое назначение: дорожный, аэродромный, декоративный, промышленный.

    Согласно нормативным требованиям при проведении контроля качества необходимо оценить следующие параметры:

    • общую толщину полотна и размеры отдельных слоёв
    • среднюю плотность материала
    • коэффициент уплотнения асфальта
    • уровень морозостойкости
    • степень водонасыщения
    • реакция на сжатие/растяжение.

    Для чего проводят исследования характеристик асфальтобетона? Где заказать экспертизу на выгодных условиях?

    Лабораторные испытания асфальтобетонных покрытий имеют свои цели и задачи. Их осуществляют в ряде следующих ситуаций:

    • Детальная проверка сырья на соответствия нормативным требованиям и регламенту ГОСТ.
    • Поиск причин снижения эксплуатационных параметров покрытия.
    • Подготовка заключения, имеющего юридическую силу, для разрешения спорных моментов.
    • Оформление сертификата качества и подтверждение марки материала.

    Эксперты строительной лаборатории «Архибилд» выполнят диагностику асфальтобетона на любом этапе изготовления сырья и укладки материала. Так же возможно проведение испытаний и исследовательских мероприятий для покрытия, находящегося в эксплуатации продолжительное время. В этом случае потребуется бурить тестовые керны.

    Контроль качества асфальтобетонной смеси

    Первый шаг в проверке качества материала – замеры показателей температуры асфальтобетона на месте отгрузки сырья и непосредственно перед укладочными работами. Шаг второй – отбор проб на заводе-изготовителе или после доставки асфальта к месту укладки. Масса тестового образца зависит от размера фракций минерального наполнителя.

    Пробы проходят стандартные испытания для определения количества битума и его клеевой способности, средней плотности смеси, коэффициента водонасыщения, гранулометрического состава минеральных компонентов, предела прочности образцов на момент сжатия при to 0, 20, 50 градусов.

    Какое количество проб необходимо для испытаний?

    Оптимальное время извлечения образцов из готового дорожного покрытия.

    Для бурения кернов из дорожного полотна выбирают участок автострады, расположенный в полуметре от края покрытия или центральной оси дороги. Максимальный размер вырубки составляет 50х50 см. Обычно образцы имеют квадратную или цилиндрическую форму.

    Тестовые образцы из горячих асфальтобетонов берутся через 1-3 суток с момента укладки, пробы из холодных смесей бурят на 15-30 сутки после монтажа полотна.

    Количество кернов, необходимых на одну точку исследования, определяется размером сегментов асфальтобетона и необходимым количеством образцов для определения технических показателей материала.

    Лаборатория асфальтобетона осуществляет вырубку проб согласно следующим стандартам: 3 керна на каждые 7 тыс. м2, либо на 10 тыс. м2, если общая площадь полотна для проверки составляет 30 тыс. м2.

    Основные аспекты проверки качества уплотнения асфальтобетона

    Анализ качества уплотнения асфальтов осуществляется методами неразрушающего и разрушающего контроля. Для сохранения целостности покрытия, во время испытаний используют ультразвуковое и радиоизотопное оборудование. Методики разрушающего контроля предполагают бурение кернов, которые в последующем будут подвергаться нагрузкам под прессом.

    Что означает коэффициент уплотнения материала, чему он должен равняться и как его рассчитывают?

    Коэффициент уплотнения асфальтобетона – это соотношение показателей плотности свежеизвлечённого образца к аналогичным параметрам той же пробы, только переформованной. Керн извлекается из полотна, подвергается разнообразным испытаниям на определение уровня эксплуатационных характеристик, затем измельчается и формуется в новый образец.

    Нормативное положение СП 78.13330-2012 определяет показатели коэффициента уплотнения следующим образом:

    • -0,96 – покрытие из холодных асфальтов.
    • -0,98 – пористый и сверхпористый асфальтобетон, плотный асфальт категории В, Г, Д при технологии изготовления горячих смесей.
    • -0,99 – асфальтобетон повышенной и стандартной плотности. Категория сырья А и Б, технология изготовления – горячие смеси.

    Как мы взаимодействуем с клиентами?

    Вы можете оставить заявку на сайте, и тогда сотрудник свяжется с вами, чтобы уточнить детали и объём необходимых работ. На основании вашего запроса, менеджер составляет оптимальное коммерческое предложение. После чего заключается двусторонний договор на проведение лабораторных испытаний асфальта.

    Эксперты выезжают на место, проводят отбор кернов, проводят испытания в полевых условиях, маркируют образцы и отправляют в исследовательский центр.

    По завершению тестов, клиент получает на руки все протоколы испытания, лабораторные заключения, акт состояния дорожных покрытий. При необходимости мы организуем курьерскую доставку документации в офис заказчика.

    Цены на испытания асфальтобетонных покрытий

    Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон

    Отбор проб асфальтобетонной смеси из смесителя или автосамосвала (1 проба)

    Использование печей для лабораторного тестирования асфальтобетона

    Испытание асфальтобетона включает в себя процедуры, позволяющие определить качество готовой смеси. Предварительный контроль включает в себя точность дозировки, количественные и качественные показатели готовых материалов, соблюдение пропорций и т.д.

    Асфальтобетон – это самое распространенное покрытие для дорог во всем мире. Он испытывает постоянные повышенные нагрузки от проходящего автомобильного транспорта и пешеходов. Помимо этого, асфальт также подвергается влиянию факторов окружающей среды – ветра, солнечного света и осадков. Испытание асфальта является обязательной процедурой, без которой использование подготовленных смесей невозможно.

    Для улучшения качества дорожного покрытия проводится регулярный отбор кернов для дальнейшего тестирования

    Испытания асфальтобетона в лабораторных условиях

    Для обеспечения устойчивости покрытия и продления срока его службы проводят эксперименты, отыскивая наиболее действенные способы улучшения его характеристик. В лабораториях используют печи для проведения испытаний асфальтобетона, чтобы проверить качество созданных смесей.

    Для проведения испытаний отбирают три пробы из каждой приготовленной партии в одну рабочую смену

    Испытание образцов асфальтобетона начинаются сразу после изготовления асфальтобетонной смеси. Она подвергается всевозможным проверкам в печах типа SNOL 45/700. Во время тестовых испытаний определяют:

    • Общий объем воздушных пор.
    • Прочность взятых образцов.
    • Вязкость асфальта.
    • Показатели плотности вещества.
    • Пропорции вяжущего вещества и минеральных материалов.
    • Возможность уплотнения вещества.
    • Пористость измененного асфальтобетона.
    • Эксплуатационные характеристики готового асфальта.

    Во время проведения испытаний важно соблюдать пропорции, принятые нормами ГОСТа

    Тестирование асфальтобетона методом выжигания

    Использование современного оборудования для испытания асфальтобетона позволяет получать высокоточные результаты проверок. Одной из самых распространенных является тестирование зернового состава способом выжигания. Опишем методы испытания асфальтобетона вкратце:

    • Муфельная печь разогревается до 500ºС.
    • Из разогретой и хорошо перемешанной смеси выбирается около 400-500 гр.
    • Образец взвешивается с лотком и помещается внутрь оборудования для асфальтобетона.
    • Процедура отжига продолжается около 1,5 часов.
    • Лоток вынимается, асфальт охлаждается, взвешивается, после чего опять отжигается в течение получаса.
    • После остывания смесь опять взвешивают.

    Дальнейшие действия проводятся только в случае, если масса асфальтобетона остается неизменной

    Взятый образец помещается в емкость из фарфора, после чего его заливают водой и несколько минут растирают. После нескольких промывок жидкость должна стать прозрачной. Полученное вещество просушивают и просеивают через специальные сита. Остатки снова кладут на весы и производят просчет процентного состава остатков смеси после выжигания.

    Заключение о качестве асфальта выдается только после проведения всех испытаний

    В случае отклонения от принятых норм ГОСТа, испытание асфальтобетона продолжается.

    На заводах по производству асфальтобетона используется различное проверочное оборудование. Среди всех установок обязательно находятся и несколько видов печей, каждая из которых может быть настроена для выполнения конкретной задачи – выжигания или определения устойчивости к изменениям температур.

    Испытания асфальтобетона

    Эксплуатационные свойства дорожных покрытий зависят от физико-механических свойств материалов, которые используются для их создания. В строительстве автомобильных дорог, аэродромов чаще всего используется асфальтобетон. Важными качествами этого композиционного материала считаются сопротивление износу, способность воспринимать расчетные нагрузки, эластичность. Определить характеристики покрытия и дать достоверный прогноз его долговечности путем визуального осмотра невозможно. Поэтому при реализации проектов любого масштаба в сфере дорожного строительства экспертиза асфальтобетонных покрытий является основным способом оценки результатов работы подрядчика.

    Назначение и классификация асфальтобетона

    Дорожное покрытие из асфальтобетона – это один из наиболее востребованных материалов в дорожном строительстве. Структурно он представляет собой композицию из минерального наполнителя (щебня и песка), связанного битумом.

    Асфальтобетоны классифицируются на основании следующих показателей:

    • тип минерального заполнителя (щебень, гравий, песок);
    • температура битума;
    • крупность фракции минеральной составляющей;
    • остаточная пористость;
    • назначение.

    Асфальтобетон применяется для обустройства оснований и покрытий автомобильных дорог различного назначения (магистралей, междугородних, городских), тротуаров, площадей, дорог промышленных предприятий, аэродромов.

    В настоящее время для этих же задач применяют полимерасфальтобетоны – современные композиционные материалы, в которых в качестве вяжущего используются сополимеры типа стирол-бутадиен-стирол. Использование этих материалов в дорожном строительстве позволяет значительно повысить такие эксплуатационные свойства покрытий как трещиностойкость и долговечность, сократить затраты на обслуживание и ремонт.

    Виды испытаний асфальтобетона

    ООО «СтройЛаборатория СЛ» выполняет испытания строительных материалов, в том числе сертификационные, на соответствие требованиям ГОСТ9128-2013 и другой нормативной документации.



    В перечень услуг компании входят следующие виды лабораторных испытаний асфальтобетона и асфальтобетонных смесей:

    1. Определение средней плотности, водонасыщения и водостойкости.
    2. Определение предела прочности на сжатие образцов при температуре 0 °C.
    3. Определение предела прочности на сжатие образцов при температуре 20 °C.
    4. Определение предела прочности на сжатие образцов при температуре 50 °C.
    5. Определение фракционного состава смеси.
    6. Испытание битума.
    7. Определение коэффициента уплотнения при помощи приборов ДПУ и ДПА.
    8. Отбор проб.

    Испытания проводятся в соответствии с ГОСТ12801-98. Для оценки показателей, выбора и корректировки состава смесей используются положения ГОСТ 9128-2013.

    Определение средней плотности

    Среднюю плотность асфальтобетонов определяют методом гидростатического взвешивания образцов, изготовленных в лаборатории или извлеченных из дорожного покрытия. Для измерений используются весы и специализированные приспособления. Образец взвешивается трижды: на воздухе, в сосуде с водой и после извлечения из него. Данные результатов измерений позволяют вычислить среднюю плотность с точностью до двух знаков после запятой. Погрешность не превышает 0, 03 г/см 3 .

    После этого расчетным путем можно установить среднюю и истинную плотность минеральной части асфальтобетона.

    Определение водонасыщения

    Для определения водонасыщения (количества воды, поглощенной образцом) используются лабораторные весы, вакуумная установка и устройство для капиллярного насыщения, термометр и емкость. Образцы асфальтобетона погружают в воду и помещают в вакууматор, где выдерживают в течение 60 минут при давлении 15 мм рт. ст. (2 кПа). Затем давление доводят до атмосферного и дают выдержку 30 минут. После этого образцы взвешивают и проводят необходимые расчеты.

    Определение предела прочности на сжатие

    Метод позволяет определить сжимающую нагрузку, при которой происходит разрушение образца. Чтобы оценить эксплуатационные качества дорожных покрытий в разных условиях, измерения проводят при температурах 0, 20 и 50 °C. Для этого используется следующее оборудование: механический или гидравлический пресс с регулируемой нагрузкой. динамометр, термометр и емкость для термостатирования образцов.

    Образцы при заданной температуре сжимают прессом при скорости перемещения поршня 3 мм/мин и определяют максимальные показатели нагрузки. Для требуемой точности измерений нагрузка на образец должна быть распределена равномерно. В прессах, которые используются в нашей лаборатории верхняя плита соединена со штоком через шарнир. Благодаря этому она опирается на образец всей площадью.

    Определение водостойкости

    Цель этого испытания заключается определении снижения прочности на сжатие водонасыщенных образцов в сравнении с сухими. Порядок подготовки образцов описан выше в разделе «Определение водонасыщения». По требованию заказчика мы также проводим исследования водостойкости при длительном водонасыщении. Для этого образец после вакуумирования выдерживается в воде при атмосферном давлении в течение 15 суток.

    Определение фракционного состава

    Для определения фракционного состава минеральной составляющей асфальтобетона ее последовательно просеивают через мерные сита с ячейкой стандартных размеров. После этого каждую фракцию взвешивают и подсчитывают процентное соотношение по массе. Для удаления битумной связки используют два метода: выжигание и вымывание растворителем.

    Испытания битумов

    Чтобы определить пригодность битумов для использования в составе асфальтобетона, их проверяют по следующим показателям:

    • глубина проникновения иглы пенетрометра;
    • температуры размягчения (по методу кольца и шара;
    • растяжимость.

    Характеристики пластичности и эластичности битумов влияют на трещиностойкость и долговечность дорожного покрытия.

    Оперативное определение коэффициента уплотнения

    Для экспресс-контроля коэффициента уплотнения дорожных покрытий используют динамические плотномеры-пенетраторы ДПУ и ДПА-1. Для проведения работ мы выезжаем на объект. Измерения проводятся в трех точках, расположенных на расстоянии 0,3 метра друг от друга, а итоговый результат вычисляется как среднее арифметическое.

    Приборы укомплектованы сменной оснасткой (конусами) для проведения измерений сразу же после уплотнения и после остывания покрытия (через 1 – 3 суток). По результатам измерений определяют качество покрытия и принимают решение о необходимости дальнейшего уплотнения.

    Методы отбора проб и подготовки образцов

    Точность результатов испытаний асфальтобетона зависит от правильности отбора проб и подготовки образцов. При выполнении этих работ мы руководствуемся положениями ГОСТ 12801-98. Для определения характеристик асфальтобетонной смеси и качества дорожного покрытия используются два разных способа отбора и подготовки проб.

    Извлечение керна

    Керн представляет собой пробу цилиндрической формы, которая извлекается из готового дорожного покрытия. Структурно он может представлять собой один или несколько слоев. Отбор кернов проводится для следующих целей:

    • определение физико-механических характеристик асфальтобетона;
    • оценка толщины покрытия;
    • проверка сцепления слоев дорожного покрытия между собой.

    Для извлечения керна используется портативная буровая установка с кольцевой коронкой. Бурение производится на всю толщину покрытия, после чего керн вынимается при помощи щипцов. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости для коронки используется чистая вода. При необходимости нижняя часть керна отрезается.

    Изготовление образца из смеси

    На асфальтобетонных заводах или при приготовлении смеси на грунтосмесительной машине отбираются точечные пробы, которые потом перемешиваются с целью получения объединенной пробы. Также их готовят в лабораторных условиях. Из этих проб формуют и уплотняют образцы, на которых затем проводятся испытания. Для этого используют цилиндрические формы стандартных размеров, вибростолы и гидравлические прессы.

    Почему клиенты доверяют ООО «СтройЛаборатория СЛ»?

    Наша компания приглашает к сотрудничеству производителей асфальтобетона, подрядчиков и заказчиков дорожно-строительных работ.

    ОПЫТ РАБОТЫ С 1993 ГОДА

    ГРАМОТНЫЕ И ЧЕСТНЫЕ СПЕЦИАЛИСТЫ

    ПОСТОЯННАЯ ОБРАТНАЯ СВЯЗЬ С ЗАКАЗЧИКОМ

    Испытания асфальтобетона в лаборатории «СтройЛаборатория СЛ» помогут решить следующие задачи:

    • Компаниям, занятым дорожным строительством. Проверить материалы, поставляемые производителем, на соответствие типу, виду, марке и другим параметрам.
    • Заказчикам дорожного строительства. Выполнить контроль качества укладки покрытия, выявить причины снижения его эксплуатационных параметров.

    Своим клиентам мы готовы предложить широкий перечень эксклюзивных преимуществ, среди которых:

    • Специализированная материально-техническая база. Наша компания основана в 1993 году на базе профильной лаборатории треста «МОСЖИЛСТРОЙ», действующей с 1952 года, и укомплектована всеми необходимыми средствами измерений, инструментом и оборудованием.
    • Квалифицированный и опытный персонал. В состав ООО «СтройЛаборатория СЛ» входят три структурных подразделения: Испытательная лаборатория в Москве, Орган сертификации и филиал «Березники». Испытания асфальтобетона проводят специалисты с высокой квалификацией в сфере лабораторных испытаний, а также сертификации строительных материалов и конструкций. Уровни подготовки персонала и аккредитации лаборатории позволяют нам работать с частными и государственными компаниями на законных основаниях.
    • Экспертные заключения. Результаты испытаний асфальтобетонного покрытия или смеси заносятся в протокол установленного образца, а заказчик получает документ, в котором отражены все необходимые технико-технологические параметры. Выданное нами заключение имеет юридическую силу и может быть использовано для разрешения спорных вопросов.

    Прайс-лист

    Наши сертификаты

    ООО «СтройЛаборатория СЛ» принимает заявки на испытания асфальтобетона в Москве (центральная лаборатория) и Березниках Пермского края (филиал). Телефоны и другие реквизиты для связи с нами вы можете найти в разделе «Контакты».

    Или оставьте заявку, и наш специалист перезвонит Вам и ответит на все вопросы

    Оцените статью
    Добавить комментарий