Газосиликатные блоки: технические характеристики, состав, марки

Газосиликатные блоки: состав, характеристики, достоинства и недостатки материала

Перед выбором материала для строительства дома рекомендуется тщательным образом проанализировать его положительные качества и отрицательные моменты. По понятным причинам изготовители о плохих качествах материала предпочитают молчать, нахваливая только хорошие особенности товара собственного производства, и газосиликатные блоки в данном вопросе не являются исключением. Покупая такой материал, можно наслушаться отзывов про легкий вес, теплоизоляционные качества, экологическую чистоту, но не все хорошо, как выглядит с первого взгляда. Ведь в некоторых ситуациях лучше ориентироваться в негативных сторонах блока, чем в положительных качествах.

Газосиликатные блоки – что это

Газосиликат представляет собой камень искусственного происхождения, изготовленный из ячеистой бетонной массы. Такой строительный материал возможно изготавливать собственными силами. Придется только замесить раствор, залить его в форму и оставить на несколько дней для застывания.

Необходимо понимать, что качество камня оставит желать лучшего.

Чаще всего блоки изготавливаются автоклавным способом. Твердение бетонной массы происходит под воздействием давления и температурного режима, придавая изделию прочность. Такой метод изготовления является основным, потому что позволяет выпускать блоки в соответствии с требованиями ГОСТа 31360 2007.

Области применения

Газосиликатные блоки – это универсальный материал, применяющийся в различных сферах строительной отрасли.

Легкие камни, показатель плотности которых равен 200 кг на кубометр, применяются в качестве утеплительного материала.

Блоки с плотностью в 400 кг на метр кубический представляют собой материал для возведения стен несущего типа в объектах, не превышающих трехэтажного уровня, и перегородок.

Более плотный материал с показателем 500 кг используется для строительства объектов, высота которых превышает три этажа.

Камни с показателем в 700 кг/м3 используются при строительстве сооружений, достигающих в высоту девяти этажей.

Состав газосиликатных блоков

Из чего делают такой материал? Состав исходного сырья газосиликатных блоков следующий:

  • известь негашеная;
  • цементный материал;
  • речной или карьерный песок мелкой фракции;
  • чистая вода;
  • алюминиевый порошок;
  • специальные добавки, ускоряющие процесс твердения.

Технические характеристики

Есть смысл в том, чтобы разобрать основные технические характеристики газосиликатного материала:

  1. Значение удельной тепловой емкости блочного материла, изготовленного с применением автоклавного метода, равно 1 кДж/кг*°С. Для сравнения, такой же показатель для железобетонного камня достигает только 0.84.
  2. Плотность железобетонного материала выше в пять раз, но показатель тепловой проводимости газосиликатного блока равен всего 0.14 Вт, и эту цифру можно сравнивать с древесиной хвойных пород. Для железобетона такой коэффициент составляет 2.04.
  3. Шумопоглощение газосиликата составляет 0.2, если частота звуков равна 1 000 Гц.
  4. Морозостойкость блоков, средняя плотность которых не превышает 400 кг, не нормирована, для материала с показателем в 600 кг она достигает трех с половиной десятков циклов «заморозка – оттаивание». Более плотные камни способны выдерживать до пятидесяти циклов. Получается, что максимальный срок службы таких газосиликатных блоков составляет 50 лет.

Если проводить сравнение между блоками и кирпичным материалом, то показатели будут не в пользу второго материала. Чтобы получить достаточный уровень тепловой проводимости, стена из газосиликата должна составлять по ширине не менее пятидесяти сантиметров. А для кирпичной кладки это значение равно 2 метрам. Кроме того, при ведении кладки из блоков расход растворной массы сокращается в разы.

Масса одного метра квадратного кладки из газосиликатного материала не превысит двухсот пятидесяти килограмм, в то время как кирпичный участок будет весить около двух тонн. Здесь следует учесть, что и мощность фундаментной основы будет различаться, что также окажет влияние на расход финансирования, выделенного для выполнения строительных работ. Показатель прочности на сжатие обоих материалов настолько разный, что под газосиликатную кладку достаточно будет полуметровой ширины фундамента, а для кирпича понадобится основание шириной в пару метров.

Монтаж блочной кладки выполняется легко, что даст возможность снизить трудовые затраты.

Кроме всего сказанного, блоки считаются экологически чистым материалом. Коэффициент по данному пункту такой, что газосиликат можно сравнивать с натуральной древесиной. А вот для кирпича это значение равно 8 – 10 единицам.

Технология производства

Известь, песок и вода, взятые в определенных пропорциях, закладываются в бетоносмеситель. После этого при помощи специального дозатора туда засыпается алюминиевая пудра. Смесь раскладывается по формам, оставляется на четыре часа при температурном режиме, равном сорока градусам тепла.

Кальциевая гидроокись начинает вступать в реакцию с алюминием, активно выделяя водород. Сырьевая масса начинает пениться и наращивать объемы, словно дрожжевое тесто.

Как только выделение водорода прекратится, смесь обретает пластичность. Готовый массив делится на ровные блоки, которые направляются в автоклавные установки. Под давлением в 14 бар и температурой в 180 градусов происходит дальнейшая сушка материала.

Поры могут содержать до восьмидесяти процентов воздуха, и этот показатель зависит от марки газосиликатных блоков. Но кварцевый песок придает блокам необходимую прочность.

Производители

Среди изготовителей пользуются популярностью следующие предприятия:

  • Калужский газобетонный завод;
  • Ивановский силикатный завод;
  • Егорьевский завод стройматериалов;
  • Оршанский завод;
  • Костромской и Старооскольский комбинаты.

Известны своим качеством газосиликатные блоки, изготовленные в п. Радужном, в Барановичах, в Новомичуринске, в Лисках.

Среди самого газосиликатного материала многие потребители предпочитают выбирать блоки марок Poritep (поритеп), Итонг, Эко, Drauber, Хебель.

На предприятиях, считающихся лидерами по изготовлению блочного материала, установлено оборудование европейского уровня, используются современные технологии, организован поэтапный контроль над качеством продукции.

Достоинства и недостатки

К числу преимуществ газосиликатного материала относятся следующие положительные качества:

  • легкий вес – нет необходимости привлекать погрузочно-разгрузочную технику. Имея инструмент для кладки, можно выполнять строительные работы самостоятельно;
  • многочисленные пустотные места гарантируют отличную изоляцию от посторонних шумов;
  • блоки легко обрабатываются ручным материалом – ножовкой, теркой и т. п.;
  • низкий уровень тепловой проводимости – дом получится теплым, внутри помещений всегда будет поддерживаться комфортный микроклимат;
  • строительные работы выполняются быстро, потому что блоки отличаются большими размерами. При наличии специального захвата блок удобно перемещать и укладывать;
  • материал относится к группе слабогорючих.

Объекты из такого материала отличаются комфортностью и экологической безопасностью. Отличная паропроницаемость блоков позволяет стенам «дышать». Но дом из такого материала строится в два этажа, а если фронтоны высокие – то в один. В противном случае нижние ряды кладки могут разрушиться от большого веса.

Кроме положительных качеств, имеются и негативные моменты. Блок считается негорючим материалом, но от воздействия высоких температур способен разрушаться. Сильный пожар сделает объект из газосиликатного материала непригодным к дальнейшей эксплуатации.

Еще один проблемный вопрос – влагопоглощение. Вода, попавшая на газобетонную поверхность, почти сразу оказывается внутри камня. Во время сильных морозов «мокрые» блоки могут дать трещины. Чтобы защитить материал от излишней влаги, применяют гидрофобизаторы.

Отзывы

Разобравшись в видах газосиликатных блоков и поняв, какие из них лучше, можно изучить мнение потребителей, успевших построить дома из данного материала.

Итак, строим из газосиликатных блоков. Материал легкий, размеры камней большие, как правильно выбирать, мы знаем. Но сегодня предлагаем изучить не очень лестные отзывы о газосиликатном блоке, ставящие под сомнение некоторые его положительные качества.

К примеру, вопрос о теплоизоляции. Да, стены из такого материала хорошо держат тепло внутри помещений, но такая характеристика относится к блокам с низким показателем плотности. А такой материал для строительства несущей стены практически не применяется.

Многие уверяют, что нет необходимости заливать мощный фундамент. Но это очередной миф – основание должно быть прочным, чтобы выдержать не только блоки, но и другие слои «стенового пирога».

Стоимость блоков низкая, это правда. Но когда принимаются в зачет дополнительные расходы, связанные с устройством фундамента, армированием стен и увеличением их толщины, то получается приличная сумма.

Считается, что дома из газосиликатного блока отличаются продолжительным эксплуатационным периодом. Вновь возникают сомнения, так как блоки начали использовать относительно недавно, и судить о сроках их эксплуатации еще затруднительно.

Еще один нюанс – большое количество недобросовестных изготовителей, не выдерживающих технологический процесс производства материала. От этого качество камней ухудшается, они становятся хрупкими.

Газосиликатный блок. Размеры и характеристики. Плюсы и минусы материала

Оглавление:

  • Cостав газосиликатных блоков
  • Технические характеристики
  • Размеры по нормам ГОСТ
    • Размеры стеновых блоков
    • Количество блоков на 1м3 кладки
    • Размеры перегородочных блоков
  • Вес материала
  • Плюсы и минусы газосиликатного бетона
  • Газосиликат или газобетон?
  • Штукатурка стен из газосиликатных блоков
  • Клей для газосиликатных блоков
    • Расход клея на 1м3
  • Независимый рейтинг производителей

Данный материал обладает существенными конкурентными преимуществами и пользуется заслуженной популярностью на строительном рынке нашей страны. Отличается минимальным весом, что упрощает возведение стен, а также обеспечивает надёжную теплоизоляцию внутренних помещений, благодаря пористой структуре. Помимо этого, газосиликатные блоки привлекают покупателей доступной ценой, чем выгодно отличаются от кирпича или дерева.

Вполне естественно, что данный строительный материал имеет свои особенности, а также специфику применения. Поэтому, не смотря на низкую стоимость, использование блоков из газоселекатного бетона не всегда целесообразно. Чтобы лучше разобраться в этих тонкостях, имеет смысл детально рассмотреть основные технические характеристики материала.

Cостав газосиликатных блоков

Материал изготавливается по уникальной технологии. В частности, блоки производятся путём вспенивания, что придаёт им ячеистую структуру. Для этого в формы с исходной смесью добавляют газообразователь, в роли которого обычно выступает алюминиевая пудра. В результате, сырьё значительно увеличивается в объёме, образуются пустоты.

Для приготовления исходной смеси, обычно применяют такой состав:

Цемент высокого качества, где содержания силиката калия превышает 50%.

Песок, с 85% содержанием кварца.

Известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут.

Стоит отметить, что включение в состав смеси цемента не является обязательным условием, а если используется, то в минимальных количествах.

Твердение блоков завершается в автоклавных печах, где создаются высокое давление и температурный режим.

Технические характеристики

Для газосиликатных блоков характерны такие технические параметры:

Объёмная масса от 200 до 700 единиц. Это показатель сухой плотности ячеистого бетона, на основании которого происходит маркировка блоков.

Прочность на сжатие. Это значение варьируется в пределах B0.03-B20, в зависимости от целевого использования.

Показатели теплопроводности. Эти значения находятся в диапазоне 0.048-0.24 Вт/м, и напрямую зависят от плотности изделия.

Паронепроницаемость. Данный коэффициент составляет 0.30-0.15 мг/Па и также изменяется с увеличением плотности.

Усадка. Здесь оптимальные значения изменяются в пределах 0.5-0-7, в зависимости от исходного сырья и технологии изготовления.

Циклы замораживания. Это морозоустойчивость, которая обеспечивает блокам замораживание и оттаивание без повреждения структуры и показателей прочности. По этим критериям, газосиликатным блокам присваивается классификация от F15 до F100.

Необходимо уточнить, что здесь приведены не эталонные показания, а средние значения, которые могут изменяться в зависимости от технологии производства.

Прочность на сжатие

Усадка при высыхании

Размеры по нормам ГОСТ

Разумеется, что производители выпускают газосиликатные блоки разного типоразмера. Однако, большинство предприятий стараются следовать установленным нормам ГОСТ за номером 31360 в редакции 2007 года. Здесь прописаны такие размеры готовых изделий:

Важно понимать, что согласно ГОСТ допускаются отклонения величин длины и диагонали, которые относят готовые изделия к 1-ой или 2-ой категории.

Размеры стеновых блоков

ТД “Лиски-газосиликат”
Наименование блокаДлина,ммШирина,ммВысота,ммОбъем одного блока, м3
Рядовые блоки6002002500,03
6002502500,038
Пазогребневые блоки6002002500,03
6003002500,045
6004002500,06
6005002500,075
Газосиликатные блоки “YTONG”
Рядовые блоки6252002500,031
6252502500,039
6253002500,047
6253752500,058
6255002500,078
Пазогребневые блоки6251752500,027
6252002500,031
6252502500,039
6253002500,047
6253752500,058
U-образные блоки500200250*
500250250*
500300250*
500375250*

Количество блоков на 1м3 кладки

Зная стандартные размеры, можно рассчитать, сколько газосиликатных блоков уходит на 1м3 кладки. Такие расчёты являются обязательными и помогают определить точное количество необходимого для строительства материала.

Для этого, необходимо перевести стороны блока в искомую единицу измерения и определить, сколько кубических метров занимает один блок.

Наиболее часто встречающиеся на рынке изделия имеют такой типоразмер: 600*200*300. Переводим миллиметры в метры, и получаем 0.6*0.2*0.3. Чтобы выяснить объём одного блока, перемножаем числа и получаем 0.036 м3. Затем делим кубический метр на полученную цифру.

В результате получается число 27.7, что после округления даёт 28 газосиликатных блоков в кубическом метре кладки.

Размеры перегородочных блоков

ТД “Лиски-газосиликат”
Наименование блокаДлина,ммШирина,ммВысота,ммОбъем одного блока, м 3
Рядовые блоки6001002500,015
6001502500,0225
Газосиликатные блоки “YTONG”
Рядовые блоки625502500,008
625752500,012
6251002500,016
6251252500,02
6251502500,024

Вес материала

Конструкционная масса блока изменяется в зависимости от плотности готового изделия. Если судить по маркировке, можно выделить такой вес:

D400. Масса 5-21 кг.

D500/D600. Вес – 9-30 кг.

D700. Вес – 10-40 кг.

Помимо плотности, основополагающим фактором изменения веса считается габаритный размер готового блока.

600 х 200 х 300

600 х 100 х 300

Плюсы и минусы газосиликатного бетона

Как и любой строительный материал, газосиликатные блоки имеют сильные и слабые стороны. К положительным характеристикам можно отнести такие моменты:

Газосиликатный бетон относится к категории негорючих материалов и способен выдерживать воздействие открытого пламени до 5 часов, без изменения формы и свойств.

Большие габаритные размеры обеспечивают быстрое возведение стеновых конструкций.

Блоки обладают удельно низким весом, что существенно упрощает рабочий процесс.

При производстве используются только природные материалы, поэтому газосиликатные блоки являются экологически безопасными.

Пористая структура обеспечивает высокие значения теплоизоляции помещений.

Материал легко поддаётся обработке, что помогает возводить стены со сложной геометрией.

К недостаткам можно отнести следующее:

Хорошо впитывают влагу, что снижает эксплуатационный срок.

Применение для сцепления специальных клеевых составов.

Обязательная внешняя отделка.

Стоит отметить, что для газосиликатных блоков требуется прочный фундамент. В большинстве случаев обязателен армирующий пояс.

Газосиликат или газобетон?

Оба материала относятся к категории ячеистых бетонов, поэтому имеют практически идентичную структуру и свойства. Многие строители считают, что газосиликат и газобетон – это два названия одного материала. Однако это заблуждение. При внешнем сходстве, ячеистые бетоны имеют ряд отличительных признаков, что определяет их дальнейшее применение и технические характеристики.

В частности, при изготовлении газобетона допускается естественное твердение блока на открытом воздухе, для газосиликата – автоклавные печи являются обязательным условием. Кроме этого, для газобетонных блоков основным связующим компонентом является цемент, у силикатных аналогов – известь. Применение разных компонентов влияет цвет готовых блоков.

Если говорить о конкретных характеристиках, можно заметить такие отличия:

Газосиликатные блоки имеют равномерное распределение пустотных ячеек, что обеспечивает высокую прочность.

Вес газобетонных блоков гораздо больше, что требует усиленного фундамента при строительстве.

В плане теплоизоляции, газосиликатные блоки выигрывают у газобетонных.

Газобетон лучше поглощает влагу, что обеспечивает большее количество циклов замораживания.

Газосиликатные блоки обладают более выдержанной геометрией, в результате можно упрощается финишная отделка стеновых конструкций.

В плане долговечности материалы идентичны и могут прослужить более 50 лет.

Если отвечать на вопрос: «Что лучшее?», у газосиликатных блоков намного больше технических преимуществ. Однако технология изготовления вынуждает повышать стоимость готовых изделий, поэтому газобетонные блоки обходятся дешевле. Поэтому, те, кто желает возвести дом из качественного и современного материала выбирают газосиликат, желающие сэкономить на строительстве – отдают предпочтение газобетону.

При этом нужно учитывать регион применения: в областях с повышенной влажностью воздуха, эксплуатационный срок газосиликатных блоков заметно снижается.

Штукатурка стен из газосиликатных блоков

Оштукатуривание стен подразумевает соблюдение определённых норм и правил. В частности, внешняя отделка производится только после завершения внутренних работ. В противном случае, на границе газосиликата и слоя штукатурки будет образовываться слой конденсата, что вызовет появление трещин.

Кроме этого, не рекомендуется использование обычного цементно-песчаного раствора. Блок впитает влагу, оставив только сухой слой. Поэтому для оштукатуривания необходимо использовать только специальные смеси.

Если говорить о технологии проведения работ, можно выделить три основных этапа:

Нанесение грунтовочного слоя для повышения адгезии.

Монтаж армирующей сетки из стекловолокна.

Для отделочных работ лучше использовать силикатные смеси и силиконовые штукатурки, которые обладают отличной эластичностью. Наносят штукатурку шпателем, уминая смесь поверх армирующей сетки. Минимальная толщина слоя 3 см, максимальная – 10. Во втором случае, штукатурка наносится несколькими слоями.

Клей для газосиликатных блоков

Структура материала подразумевает использования специальных клеевых составов при возведении стеновых конструкций. Стоит отметить, что специалисты рекомендуют приобретать клей и блоки в комплекте, чтобы исключить конфликт материалов и обеспечить максимальную сцепляемость. При выборе клея, нужно учитывать время застывания состава. Некоторые смеси схватываются за 15-20 минут, но это не является показателем качества клея. Оптимальное время застывания – 3-4 часа.

Если говорить о конкретных названиях, можно обратить внимание на такие марки клея:

Стоит отметить, что для летнего и зимнего строительства используются разные клеевые составы. Во втором случае, в смесь добавляют специальные добавки, на упаковке имеется соответствующая пометка.

Читайте также:  Пескобетон м500: технические характеристики, состав, сертификат

Расход клея на 1м3

Эта информация обычно указывается производителем и варьируется в пределах 1.5-1.7 кг. Нужно уточнить, что приведенные значения актуальны только для горизонтальных поверхностей: для кубатуры расход клея будет заметно выше. Средние значения расхода клеевого состава на 1м3 кладки составят около 30 кг.

Отметим, что это расчёты производителей, которые могут отличаться от реальных значений. Например, профессиональные строители утверждают, что на 1м3 кладки из газосиликатных блоков уходит не менее 40 кг. Это вызвано тем, что пластичный состав заполняет все пустоты и изъяны готового блока.

Независимый рейтинг производителей

Перед началом строительства, важно выбрать производителя материалов, который поставляет на рынок качественную продукцию. В российском регионе доверие потребителя заслужили такие компании:

ЗАО «Кселла-Аэроблок Центр». Это немецкая компания, часть производственных мощностей которой находится в России. Продукция предприятия известна во всём мире, присущим всему немецкому качеством. Любопытно, что компания XELLA ведёт свою деятельность в нескольких направлениях, три из которых нацелены на добычу и последующую переработку сырья.

ЗАО «ЕвроАэроБетон». Предприятие специализируется на производстве газосиликатных блоков с 2008 года. Компания имеет собственные производственные линии, где используется автоматизированный процесс, используется оборудование ведущих мировых брендов. Завод расположен в Ленинградской области, город Сланцы.

ООО «ЛСР. Строительство-Урал». Головной офис компании находится в Екатеринбурге, завод занимает лидирующие позиции на Урале. Предприятие имеет полувековую историю, использует автоматизированный производственный процесс, контролирует качество на всех этапах.

ЗАО «Липецкий силикатный завод». История предприятия началась в 1938 году, это один из основных поставщиков центрального региона России. В 2012 году, компания получила сертификат международного образца по классу ISO 9001.2008, что говорит о высоком качестве продукции.

ОАО «Костромской силикатный завод». Это одно из старейших предприятий страны, основанное в 1930 году. За годы существования, был выработан специальный устав, позволяющий вывести качество выпускаемой продукции на принципиально новый уровень. Компания дорожит своей репутацией и может похвастаться отсутствием негативных отзывов со стороны потребителей.

Отметим, что это далеко не полный перечень заслуживающих доверия производителей газосиликатных блоков российского региона. Однако продукция этих брендов является оптимальным соотношением стоимости и качества.

Газосиликатные блоки

  1. Состав и газосиликатного блока
  2. Классификация и виды
  3. Размеры и форма
  4. Характеристики газосиликатных блоков
  5. Особенности
  6. Плюсы
  7. Минусы
  8. Транспортировка

Газосиликатные блоки – это вид кладочных строительных изделий пористой структуры, изготовленные из ячеистого силикатного бетона. В качестве вяжущего вещества применяют тонкомолотую силикатную смесь извести и кремнеземов (кварцевого или кварцево-полевошпатового песка), причём эти компоненты перемалываться совместно. Цемент чаще всего не входит в состав вовсе, а если и добавляется, то в очень незначительных количествах.

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

  • D1000 – D1200 – для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
  • теплоизоляционными D200 – D500 – для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
  • Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 – D900.
  • Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

  • 200-350 – используют как утеплитель
  • 400-600 – возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
  • 500-700 – строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
  • 700 и выше – применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) – так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

  • Длина – 625 мм;
  • Ширина – 500 мм;
  • Высота – 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

  • Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число – это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
  • Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
  • Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 – D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 – D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения – 0,12-0,24.
  • Коэффициент паропроницаемости для тех же марок – 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
  • Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий – 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
  • Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

  • Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
  • При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
  • Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
  • Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
  • Экологичны, нетоксичны – при производстве используются только природные материалы.
  • Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются “дышащими”.

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

  • Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
  • С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

Эффективность газосиликатных блоков при строительстве малоэтажных зданий

Блоки газосиликат – это разновидность легкого ячеистого материала, который имеет достаточно обширную сферу применения в строительстве. Популярность пористые бетонные изделия такого типа заслужили благодаря высоким техническим качествам и многочисленным положительным характеристикам. Какие достоинства и недостатки имеют газосиликатные блоки, и в чем состоят особенности их использования при возведении домов?

Общие характеристики газосиликатного блока

Газосиликат считается улучшенным аналогом газобетона. Производственная технология его изготовления включает такие составные части:

  • портландцемент высокого качества, который содержит более 50 процентов неорганического соединения силикат кальция;
  • вода;
  • алюминиевая пудра в качестве газообразовтеля;
  • гашеная известь, обогащенная на 70 процентов оксидами магния и кальция;
  • кварцевый мелкофракционный песок.

Из смеси таких компонентов получается высококачественный пористый материал с хорошими техническими характеристиками:

  1. Оптимальная теплопроводность. Такой показатель зависит от качества материала и его плотности. Марке газосиликатных блоков D700 отвечает теплопроводность 0,18 Вт/м°С. Этот показатель несколько выше многих значений других строительных материалов, включая железобетон.
  2. Морозостойкость. Газосиликатные блоки величиной плотности 600 кг/ м³ способны выдержать более 50 циклов замерзания и оттаивания. Некоторые новые марки имеют заявленный показатель морозостойкости до 100 циклов.
  3. Плотность материала. Такое значение колеблется в зависимости от типа газосиликата – от D400 до D700.
  4. Способность поглощать звуки. Шумоизоляционные свойства ячеистых блоков равняются коэффициенту 0,2 при звуковой частоте 1000 Гц.

Газосиликатные блоки считаются улучшенным аналогом газобетона

Многие технические параметры газосиликата в несколько раз превышают характерные показатели кирпича. Чтобы обеспечить оптимальную теплопроводность выкладывают стены толщиной 50 сантиметров. Для создания таких условий из кирпича требуется размер кладки в 2 метра.

Качество и свойства газосиликата зависят от соотношения используемых для его приготовления компонентов. Повысить прочность изделий можно, увеличив дозу цементной смеси, но при этом снизится пористость материала, что повлияет на другие технические его характеристики.

Газосиликатные блоки разделяют в зависимости от степени прочности на три основных вида:

  1. Конструкционные. Используются такой материал для сооружения зданий, не превышающих три этажа. Плотность блоков составляет D700.
  2. Конструкционно-теплоизоляционные. Газосиликат такого типа применяется для укладки несущих стен в зданиях не выше двух этажей, а также для строительства межкомнатных перегородок. Плотность его колеблется от D500 до D700.
  3. Теплоизоляционные. Успешно используется материал для снижения степени тепловой отдачи стен. Прочность его невысокая, а за счет высокой пористости плотность достигает всего D400.

Строительные блоки из газосиликата производят двумя способами:

  • Автоклавным. Техника изготовления заключается в обработке материала под высоким давлением пара 9 бар и температурном режиме 175 градусов. Такое пропаривание блоков проводится в специальных промышленных автоклавах.
  • Неавтоклавным. Подготовленная смесь газосиликата отвердевает естественным путем на протяжении более двух недель. При этом поддерживается необходимая температура воздуха.

Производство газосиликатных блоков

Газосиликат, изготовленный с помощью автоклавной обработки, обладает самыми высокими техническими характеристиками. Такие блоки имеют хорошие показатели прочности и усадки.

Типоразмер и вес

Размер блока газосиликата зависит от вида материала и его производителя. Наиболее распространенными являются такие габариты, которые выражены в миллиметрах:

  • 600х100х300;
  • 600х200х300;
  • 500х200х300;
  • 250х400х600;
  • 250х250х600.

Газосиликат благодаря ячеистой структуре является достаточно легким материалом. Вес пористых изделий отличается согласно плотности материала и его типоразмера:

  • D400 – от 10 до 21 кг;
  • D500-D600 – от 9 до 30 кг;
  • D700 – от 10 до 40 кг.

Небольшая масса блоков и возможность подбора необходимого их размера намного облегчает строительный процесс.

Сфера применения газосиликатных блоков

В строительстве газосиликат с успехом используют для таких целей:

  • сооружение зданий;
  • теплоизоляция различных построек;
  • изоляция тепловых инженерно-строительных конструкций.

Количество ячеек на один метр кубический в выпускаемых газосиликатных блоках разное. Поэтому область применения материала напрямую зависит от плотности материала:

  1. 700 кг/ м³. Такие блоки наиболее эффективно используются при сооружении высотных домов. Строительство многоэтажек из газосиликата обходится намного дешевле, чем из железобетона или кирпича.
  2. 500 кг/ м³. Материал применяют для строительства невысоких зданий – до трех этажей.
  3. 400 кг/ м³. Такой газосиликат подходит для кладки одноэтажных помещений. Чаще всего его расходуют для недорогих хозяйственных построек. Кроме этого материал успешно применяется для теплоизоляции стен.
  4. 300 кг/ м³. Ячеистые блоки с низким показателем плотности предназначены для утепления несущих конструкций. Материал не способен выдерживать высокие механические нагрузки, поэтому не подходит для возведения стен.

Преимущества и недостатки

Возведение домов из газосиликатных блоков достаточно оправдано невысокой стоимостью материала и многочисленными его достоинствами:

  1. Блоки, предназначенные для сооружения домов, обладают высокой прочностью. Для материала средней плотности 500 кг/ м³ показатель механического сжатия 40 кг/ см3.
  2. Небольшой вес газосиликатных изделий позволяет избежать дополнительных затрат при доставке и установке блоков. Ячеистый материал в пять раз легче от обычного бетона.
  3. За счет хорошей теплоотдаче снижается расход теплоэнергии. Такое свойство позволяет значительно сэкономить на отоплении здания.
  4. Высокий показатель звукоизоляции. За счет наличия пор ячеистый материал защищает от проникновения шума в здание в десять раз лучше, чем кирпич.
  5. Хорошие экологические свойства. Блоки не содержат токсических веществ и совершенно безопасны в применении. По многим экологическим показателям газосиликат приравнивается к дереву.
  6. Высокая паропроницаемость изделий позволяет создать хорошие условия микроклимата в помещении.
  7. Негорючий материал препятствует распространению огня в случае пожара.
  8. Точные пропорции размеров блоков дают возможность выполнения ровной кладки стен.
  9. Доступная цена материала. При хороших технических показателях цена на газосиликатные блоки сравнительно невысокая.

Дом из газосиликатных блоков позволяет значительно сэкономить на отоплении

Наряду с немалым количеством преимуществ пористый материал имеет некоторые недостатки:

  1. Механическая прочность блоков несколько ниже от железобетона и кирпича. Поэтому при вбивании гвоздей в стену или вкручивании дюбелей поверхность легко крошится. Тяжелые детали блоки удерживают достаточно плохо.
  2. Способность влагопоглощения. Газосиликат хорошо и быстро впитывает воду, которая проникая в поры, снижает прочность материала и приводит к его разрушению. При строительстве зданий из различных типов пористого бетона применяется защита поверхностей от воздействия влаги. Штукатурку на стены рекомендуется наносить в два слоя.
  3. Морозостойкость блоков зависит от плотности изделий. Марки газосиликата ниже D 400 не способны выдерживать цикл в 50 лет.
  4. Материал склонен к усадке. Поэтому особенно у блоков марок ниже D700 первые трещины могут появляться через пару лет после сооружения здания.

При оформлении стен из газосиликата используется в основном гипсовая штукатурка. Она прекрасно скрывает все швы между блоками. Цементно-песчаные смеси не удерживаются на пористой поверхности, а при понижении температуры воздуха образуются небольшие трещины.

Популярность газосиликата с каждым годом возрастает. Ячеистые блоки обладают практически всеми качествам необходимыми для эффективного строительства малоэтажных зданий. Некоторые характеристики намного превышают достоинства других материалов. С помощью легких блоков из газосиликата можно построить надежное здание при небольших затратах за сравнительно короткий срок.

Какие газосиликатные блоки лучше выбрать?

Для начала давайте разберемся, что такое «газосиликатные», «газобетонные», «газоблоки», «газосиликат», «газоблок», «пеноблок», «пенобетонные» блоки?

Одним словом – это блоки из ячеистых бетонов, изготавливаются по ГОСТ 31360-2007 «ИЗДЕЛИЯ СТЕНОВЫЕ НЕАРМИРОВАННЫЕ ИЗ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА АВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ. Технические условия».

Ячеистый бетон – это общее название группы лёгких бетонов, структура которых характеризуется наличием значительного количества (до 85% объёма бетона) искусственно созданных замкнутых пор (ячеек) размером 0,5—2мм.

Пенобетон – разновидность ячеистого бетона, получаемый смешиванием цементного теста или раствора со специально приготовленной стойкой пеной.

Газобетон – разновидность ячеистого бетона. Изготовляется путём введения газообразователя (обычно алюминиевой пудры) в смесь, состоящую из вяжущего (портландцемента, молотой извести-кипелки и др.), кремнезёмистого компонента (молотого кварцевого песка) и воды. Процесс газообразования происходит вследствие химической реакции между гидратом окиси кальция и алюминием; выделяющийся при этом водород вызывает вспучивание раствора, который, затвердевая, сохраняет пористую структуру.

Существует ряд разновидностей газобетона, отличающихся по виду применяемого вяжущего или кремнезёмистого компонента: например, газосиликат (вяжущее — известь-кипелка).

Сразу обратим ваше внимание, что пенобетон и газосиликатные блоки – абсолютно разные изделия. Газосиликатные и газобетонные блоки – одно и то же, но наиболее верное название для газосиликатных блоков именно «газобетон».

Пенобетон производят неавтоклавным способом маленькие предприятия, качество и геометрия блоков у него соответствующее.

Газосиликат (он же газобетон) выпускается на очень больших заводах на импортном оборудовании, и качеством каждой партии следит ОТК и лаборатории при заводе.

При одной и той же плотности прочность у газосиликатных блоков будет выше, чем у пенобетонных! Это наглядно можно увидеть, сравнив паспорта качества разных производителей.

Читайте также:  Перемычки газосиликатные: виды, размеры, производители, монтаж

Далее мы будем говорить только о газосиликатных (газобетонных) блоках.

Критерии выбора

1. Тип блока: стеновой или перегородочный

Для несущих наружных стен, из которых будет состоять коттедж, сарай или дачный дом из газосиликатных блоков, нужен стеновой тип блоков, а для внутренних перегородок необходимо использовать перегородочные блоки. Отличить стеновые блоки от перегородочных достаточно просто. Перегородочный вариант имеет максимальную толщину в 20 сантиметров. Все остальные блоки являются стеновые.

2. Плотность D400, D500, D600, реже D700 (вес 1 м3 в кг)

Чем выше плотность газосиликатных блоков, тем прочнее и (внимание!) холоднее газосиликатный блок. Самые прочные блоки потребуют обязательного утепления. Блоки с самой маленькой плотностью D400 используются обычно для заполнения монолитно-каркасных проемов, поскольку там блок не несет никакой нагрузки. Самыми продаваемыми блоками являются блоки со средней плотностью – блоки D500 и D600. Д600 будет прочнее, но «холоднее», чем Д500.

3. Наличие паза и гребня, а также U-блок

Считается, что их наличие позволяет проще достигать ровной кладки и экономить клей на торце газосиликатного блока, но сложность производства газосиликатных блоков с пазом существенно влияет на конечную стоимость изделия, поэтому их применение не получило широкого распространения. Да и, если проследить на форумах мнение строителей, то получается, что это еще спорный вопрос: лучше ли блоки с системой паз-гребень? Скорее хороший маркетинговый ход, чтоб продать такие блоки подороже и выделить их среди большого количества предложений. К тому же указывается на недостатки таких блоков: если боковые грани паз-гребень не промазывать клеем, то стена все же продувается! Вам решать – надо ли переплачивать.

То же самое касается и U-блока. Он предназначены для изготовления монолитного пояса жесткости, опор под перекрытия, балок, мауэрлатов и стропил и для формирования перемычек оконных и дверных проемов. Однако из-за очень высокой стоимости люди часто отказываются от него, и выпиливают углубления сами на стройплощадке.

4. Производитель

Что как правило определяет и следующий критерий – Цена.

На данный момент большинство газосиликатных блоков автоклавного твердения производится на современном импортном оборудовании, поэтому существенной разницы в качестве среди ведущих производителей нет. Цена разнится чаще всего в прямой зависимости от раскрученности бренда, а не от качества. При выборе блока лучше обратить внимание на местонахождение завода, так как доставка блока составляет существенную добавку к цене на газосиликатный блок. Выбор производителя – скорее чье-то субъективное мнение. Кому-то больше нравится один, кому-то больше другой.

Уровень экологичности данного материала у разных производителей также будет одинаков, т.к. требования ГОСТ всегда соблюдаются. Это позволит быть уверенными в том, что покупка в кредит, в рассрочку или за наличные не нанесет вам или вашей семье какой-либо вред в перспективе.

Цена разнится также в зависимости от сезона. Зимой цена может быть меньше почти на 500 рублей за м3. Поэтому если есть возможность, то лучше завезти блоки зимой в декабре – начале февраля. Дальше цена начинает расти приблизительно на 100 рублей в месяц и достигает максимума к июлю. К этому моменту на заводах начинает ощущаться нехватка блоков, поэтому задержка поставки иногда достигает 2 недель. Качество, кстати, в этот период может немного падать (опять же из-за нехватки блока, но это уже наше субъективное мнение). В период июль-август лучше заранее позаботится о том, чтобы оплатить и привезти блок на стройплощадку. С сентября цена опять начинает снижаться.

5. Размеры блока

Блоки по длине бывают 600 мм и 625 мм. Ширина и высота могут быть различны – 200х300, 250х300, 250х400, 200х400 и пр.

Здесь, главное, определить ту толщину стены, которая удовлетворяет Вас по уровню теплопроводности и защиты от теплопотерь. Чаще всего для домов с постоянным проживанием стену с большими требованиями по теплозащите делают толщиной 300 мм из газосиликата, дальше утеплитель 50 или 100 мм и облицовывают снаружи лицевым кирпичом 120 мм. В итоге стена получается 42-48 см. Второй по популярности вариант – газосиликат толщиной 400 мм, дальше либо просто штукатурка, либо утеплитель пенополистирол фасадный 50-100 мм с нанесением штукатурки на него.

Понятно, что для стены толщиной 300 мм потребуется почти на 30 % меньше блоков, чем для толщины 400мм. Поэтому, для гаражей, сараев, неотапливаемых пристроев, если нет необходимости иметь теплое помещение, может подойти толщина и 200 мм, что приведем к еще меньшим затратам.

Выбирая блоки для возведения стен той или иной длины и толщины, нужно сделать предварительные расчеты, которые покажут, будет ли выбранный размер в должной мере соответствовать требованиям по теплозащите дома, и в то же время не переплатить.

6. Сорт

Нормативы ГОСТ 31360-2007 указывают на то, что количество сколов газосиликатных блоков в машине с доставкой от производителя не должно быть более 5 процентов. Однако эта цифра характерна только для первосортных блоков. Что же касается второго сорта, то, в соответствии с тем же ГОСТ, скола в машине может быть до 10 процентов. В принципе, это не страшно, если блоки будут использоваться для укладки трехслойных стен с последующей облицовкой. Если вы действительно будете производить облицовку, то без раздумий берите блок из газосиликата 2 сорта, поскольку его использование позволит вам сократить до 10 процентов расходов на материал. В то же время, редкий завод сегодня использует ветхое оборудование для производства и древние технологии, поэтому в продаже у многих производителей есть только 1 сорт.

В зависимости от отклонений по размерам и допустимым повреждениям выделяют 3 основные категории блоков из газосиликата.

  1. Блоки для кладки на клею или насухо (допустимые отклонения по толщине, длине и высоте не больше полутора миллиметров, отклонения от прямолинейности ребер и граней, а также прямоугольной формы не больше 2 миллиметров, не больше двух отбитых углов, не больше 5 миллиметров глубины возможных ребер).
  2. Блоки для клеевой кладки (допустимые отклонения по толщине, длине и высоте не больше двух миллиметров, отклонения прямолинейности ребер и граней, а также прямоугольной формы не больше 3 миллиметров, не более двух отбитых углов и 5 миллиметров глубины ребер).
  3. Блоки для кладки на растворе (допустимые отклонения по толщине, длине и высоте не больше 3 миллиметров, отклонения по прямолинейности ребер и граней, а также прямоугольной формы не больше 4 миллиметров, не более двух отбитых углов и не больше 10 миллиметров глубины ребер).

Маркировка

Газосиликатные блоки обязательно должны содержать маркировку, информация на которой включает в себя такие технические характеристики сравнения, как:

  • размеры или габариты: длина, толщина (ширина) и высота, мм;
  • класс или марка использующегося бетона автоклавного твердения (прочность на сжатие);
  • средняя плотность;
  • категория;
  • морозостойкость;

Пример обозначения стандарта:

Газосиликатная маркировка типа “Блоки I D600 B2,5 F35 600x300x200” – это блоки газосиликатные блоки 1 сорта плотностью 600кг/м3, класс прочности на сжатие B2,5 (M35), марка по морозостойкости F35, длиной 600мм, шириной 300мм и высотой 200мм.

Как вы заметили, такие параметры, как масса блока, паропроницаемость, гидроизоляция и звукоизоляция не указываются.

Расход клея

Проекты домов из газосиликатных блоков и соответствующие им расчеты должны учитывать расход клея для укладки газосиликатных блоков (обычно 25 кг на 1 м3 блоков). Не верьте производителю! Указанный им расход можно смело умножать на 1,5 раза, поскольку на расход клея дополнительно влияет размеры и качество блоков, а также опыт специалиста, который будет заниматься укладкой перекрытий. Клеящий состав, равно как и материал для внутренней отделки стен (штукатурные смеси), нужно брать с запасом.

Инструменты и материалы для кладки блоков

Купить блоки и рассчитать толщину – это полдела. Другие полдела – выбрать правильные инструменты, с помощью которых проводится кладка газосиликатных блоков. Итак, чтобы построить любой вид загородного дома или строения из газосиликата вам понадобятся:

  1. Зубчатый ковш или кельма – инструмент для нанесения клеевого состава на блоки тонким равномерным слоем. Для больших площадей можно использовать каретку.
  2. Штроборез – инструмент для прокладки каналов и штробления отверстий в газосиликатных блоках, предназначающихся для монтажа коммуникаций.
  3. Рашпиль или рубанок– инструмент для обработки и выравнивания неровностей блоков с возможной корректировкой формы.
  4. Уголок – инструмент для точной нарезки блоков из газосиликата, с целью контроля прямого угла при укладке.
  5. Ручная ножовка (пила) с алмазной заточкой лезвия – инструмент для точного распила и резки блоков на составные части.
  6. Что касается материалов, то для фундамента и стен вам могут потребоваться дюбеля, крепежи, перевязки (в случае армирования кладки), перемычки, анкера и т.д.

Отделка фасадов из газосиликатных блоков

Многие специалисты спорят по поводу того, нужно ли проводить оштукатуривание стен из газосиликата. В принципе, сам газосиликат с функциональной точки зрения вполне может использоваться и без штукатурки стен. При условии правильно проведенных расчетов. Никакой пропитки также не требуется. Разве что, если мы строим на века, можно использовать грунтовку, которая никогда лишней не будет. В то же время, чтобы достичь необходимой эстетики возводимого дома, вы можете отделать стены декоративной штукатуркой, не забыв перед этим прочитать описание или инструкцию, как штукатурить с помощью данного материала. Выглядеть такой дом будет просто отлично.

Выводы

Газосиликатные блоки уверенно возглавляют многие рейтинги строительных материалов, использующихся для современного частного строительства. При этом вопросы «как правильно класть газосиликат» или «как укладывать блоки своими руками» отпадают сами собой, поскольку все более чем элементарно. В крайнем случае, инструкцию по укладке всегда можно найти в каком-либо строительном журнале или сайте производителя, который выделит под этот вопрос отдельную статью.

Все о газобетоне

На сегодняшний день газобетон можно считать наиболее обсуждаемым на просторах интернета материалом, о котором полно как хвалебной, так и негативной информации. Поэтому человеку, неискушенному в строительстве, но выбирающему материал для нового дома, довольно трудно разобраться, кто их них прав. Истина всегда где-то посередине, найти её поможет наша публикация про газобетонный блок и его свойства.

Газобетонный блок – что это за изделие, и по каким стандартам выпускается

Существует немало разновидностей бетонов, из которых формуются блоки для возведения внешних и внутренних ограждающих конструкций. То есть, блок – это конструктивное изделие заводского изготовления.

Общим нормативом, предъявляющим требования к типам, размерам, проектным маркам стеновых блоков является ГОСТ 19010, изданный в 1982 году, но актуализированный в 2019-м. В нём приводится таблица, в которой определены виды и классы бетонов, из которых можно изготавливать стеновые блоки. В числе прочих, перечисляется и ячеистый бетон – заметьте, автоклавного твердения. К этой категории относится и газобетон, о котором далее пойдёт речь.

Общие технические характеристики ячеистых бетонов изложены в недавно обновлённом стандарте 25485. Но так как кроме автоклавных блоков бывают ещё и неавтоклавные, то существуют и отдельные документы, регламентирующие их характеристики.

Блоки, набирающие прочность в естественных условиях, отличаются меньшей прочностью, чем автоклавные. По сути, это другой материал, хоть в его составе те же компоненты. Поэтому конкретные требования к ним излагают разные стандарты.

  1. Неавтоклавные, ГОСТ 21520. Для возведения стен могут использоваться блоки плотностью не ниже 500 кг/м³ и не выше 900. Минимально допустимый класс прочности В1,5. Здесь же приводятся возможные категории качества блоков и допустимые отклонения от номинальных размеров для каждой из них.
  2. Автоклавные, ГОСТ 57334 и 31360. Эти дублирующие друг друга документы устанавливают технологические нормы изготовления блоков синтезного твердения. Они регламентируют исходные материалы, максимально допустимые размеры и предельные отклонения от них, которые в два раза ниже, чем у неавтоклавных. Что касается требований к самому бетону, то они приводятся в стандарте 31359.

Обратите внимание: Так как прочностные характеристики у автоклавных блоков всегда выше, чем у гидратационных, наименьшая плотность бетона, которую стандарт разрешает применять для возведения стен – 300 кг/м³. Минимальная прочность бетона при сжатии составляет 1,5 Н/мм², но по факту у автоклавных газоблоков она всегда выше.

Именно такими характеристиками и обладают блоки, изготовленные по немецким технологиям, а по ним у нас работает большинство заводов. Правда, изделия с плотностью D300 выпускают немногие. В основном (как YTONG, Poritep, ЭКО, ЕвроАэроБетон) изготавливают блоки D400 класса В2-2,5.

Когда появился газоблок

Попытки создать облегчённые материалы для каменной кладки люди предпринимали ещё в древности – правда, получилось это только в конце 19 века. Именно тогда в Чехии был выдан первый патент на газобетон, который был получен в результате реакции извести с соляной кислотой.

  • Вариант с использованием гидроксида кальция и порошка алюминия был впервые применён в США, в 1914 году. Позднее в разных странах проводились и другие эксперименты: голландцы разрыхляли бетон с помощью дрожжей, а так же цинковой пыли с перекисью водорода и гипохлорита кальция.
  • Однако эти технологии оказались несостоятельными, продолжение получил вариант с использованием металлических порошков. В частности, В Германии в 1919 году был получен цементный камень с облегчённой структурой, в котором хорошо просматривались ячейки определённого размера.
  • Правда, он отличался низкой прочностью на сжатие, легко ломался и для кладки был непригоден. Эксперименты продолжались – теперь уже с целью увеличить прочность материала. Это и привело к появлению первого автоклавного газобетона, который в 1924 году получили в Швеции работавшие над этим архитектор Эрикссон и профессор стокгольмского технологического института профессор Крюгер.
  • Открытие, как всегда, получилось случайно. От нехватки времени при работе с образцами Эрикссон решил ускорить затвердевание сланцевой известковой массы, вспененной алюминиевой пудрой, и поместил её в лабораторный мини-автоклав.
  • Вынутый наутро образец исследовали, с удивлением обнаружив ещё и прочную кристаллическую структуру, аналогичную природному минералу тобермориту. Он представляет собой гидросиликат кальция, и именно это соединение, получаемое при одновременном воздействии определённого давления и высокой температуры, определяет высокие показатели прочности газобетона.

Таким образом, в 1929 году Эрикссоном был получен патент на пористый бетон, и при содействии инвестора в Швеции было налажено его промышленное производство. Тогда же был зарегистрирован бренд YTONG, под которым сегодня более 90 заводов в 20 странах – и в том числе, в России, производят автоклавный газобетон.

Из чего делают газобетонные блоки

Поначалу в производстве газобетона Итонг применялись сланцевые квасцы, в которых было высокое содержание углерода. Однако они, как оказалось, содержат в небольшом количестве уран. При обжиге он распадался, и выделялся из газоблоков в виде газа радона. Поэтому в 1975 году производство таких блоков было полностью прекращено.

  • С того времени и стала применяться технология, в которой исходным материалом для бетона использовались цемент и песок. Усовершенствовали её немцы, добавив к цементу известь и тонко измельчив кварц – так получился газосиликат. В Англии придумали вводить в состав газобетона золу уноса, так как в ней тоже присутствует оксид кальция, благодаря которому можно получать тоберморитовую структуру.
  • Однако зола – ненадёжный заполнитель, так как в ней может содержаться остаточное количество несгоревшего топлива. Оно может стать причиной трещиноватости готовых изделий, включать нежелательные окислы. Поэтому золы во-первых, должны быть высококальциевыми, а во-вторых, для них требуются добавки, которые сделают процесс газовыделения более интенсивным.
  • Всё это приводило только к удорожанию продукции, поэтому был отработан другой вариант сырьевой смеси. Вот из чего делают газоблоки – состав и пропорции:
    1. смешанного минерального вяжущего (цемент с известью) – 24-36%,
    2. кремнезёмистого компонента, в качестве которого использовали термолитовый песок (диатомовый или перлитовый) – 24-36%;
    3. алюминиевая пудра или паста 0,1-0,5%;
    4. вода не менее 55%.
  • Чтобы снизить отпускную влажность газобетона и сделать сырьевую смесь более дешёвой, состав со временем был несколько видоизменён:
    1. портландцемент М500 Д0 без добавок – 33-43%;
    2. вместо термолитового песка стали добавлять тонкомолотый кварцевый – 53-64%;
    3. двуводный гипс, притормаживающий скорость гашения извести и регулирующий схватывание камня – 1-1,5% (примерно 300-700 кг/ на 1м³ газобетона);
    4. газообразователем всё так же является алюминиевая паста, не более 0,12%.
    5. вода температурой 45-50 градусов (при использовании более холодной воды смесь дольше вспучивается, а при более высокой – вспучивается активнее, чем надо, оставляя глубокие кратеры).

Примечание: Суть этого изобретения, которое используется и сегодня, заключается в том, что из компонентного состава полностью исключили известь, которая была одним из основных компонентов. За счёт чего же здесь достигается необходимый уровень щелочности смеси? Во-первых, свободная известь присутствует в цементе М500 Д0, содержание которого увеличивается за счёт марки. Если же содержания в нём извести оказывается недостаточно, уровень щёлочи корректируют за счёт добавки гидроксида натрия (каустической соды). Если этого не сделать, тоберморит образуется в меньшем количестве, и прочность готовых изделий падает.

В производстве неавтоклавного газобетона для поддержания прочности изделий добавляют в смесь армирующий компонент – фиброволокно. Так же используют добавки, ускоряющие твердение, от которых на поверхности газоблоков могут появляться высолы.

Марки и характеристики газоблоков

Незначительные изменения в процентном содержании того или иного компонента, тонкость помола песка, присутствие или отсутствие двуводного гипса и уровень его щелочности позволяют получать газобетон с разными характеристиками. Каждый производитель стремится максимально упростить технологический процесс и снизить себестоимость продукции, поэтому и рецептура у них неодинаковая.

Читайте также:  Бетон 150: марка и классы бетона, технические характеристики, пропорции

Основные свойства газобетона перечислены в таблице:

Применение газобетона в строительстве

Основное предназначение газобетона – это строительство домов, потому что газобетонные блоки имеют такие характеристики, которые для жилищного строительства весьма ценны. Многие относятся к нему скептически, считая материал хрупким и ненадёжным. В доказательство приводят примеры нерадивого применения газобетона в строительстве, которое ведётся без проекта и непрофессиональными бригадами.

Такие обвинения ничем конкретным не подкреплены, ну а треснуть может и кирпичная стена, если под ней неправильный фундамент или есть нарушения технологии кладки. А между тем из газобетонных блоков можно поставить дом, который ни в чём не уступит кирпичному, а кое в чём даже и будет лучше. К тому же, получится существенная экономия.

Ещё одним несомненным преимуществом является возможность сократить сроки строительства, так как благодаря небольшому весу материала технологические операции производятся быстро. К тому же блоки (только автоклавные, 1 категории) можно монтировать не на цементные растворы, а на пенополиуретановый клей. Флакон заменяет 25-килограммовый мешок смеси, его не надо затворять водой, не надо носить тяжёлые мешки и платить за их доставку.

Все вменённые газобетону недостатки, по сути надуманные. Это:

  • Низкая плотность, из-за которой плохо держится традиционный крепёж. Есть специализированный крепёж – те же дюбели, только специальной формы. Есть распорные анкера, есть химические. Так что никаких проблем в том, чтобы повесить на стены кухонный гарнитур или водонагреватель нет. Зато благодаря низкой плотности, стены получаются более тёплыми, и этот плюс с лихвой перекрывает любые минусы.
  • Гигроскопичность в той или иной мере свойственна любому бетону. Чтобы уменьшить это явление используются гидрофобные пропитки, финишная отделка. При правильной защите, в которой в принципе, нуждаются все материалы, из газобетона можно построить хоть баню.
  • Ограничение по этажности дома тоже несостоятельно. До трёх этажей строить можно – только при увеличении нагрузок нужно использовать для кладки стен более плотные блоки. Выше трёх этажей частные дома никто и не строит, так как это запрещено. В многоэтажном строительстве газоблоки активно применяются, но только в качестве заполнения несущего железобетонного каркаса.
  • Единственный реальный недостаток блоков заключается в трещиностойкости. Но опять же, если дом грамотно спроектирован (особенно в части фундамента) и построен с полным соблюдением технологии, включая обязательное армирование, никаких проблем с возникновением трещин не будет.

Зато сколько преимуществ: низкий радиационный фон, полная негорючесть, отменная способность к сохранению тепла, неплохой уровень звукоизоляции. И при всём при этом у материала невысокая себестоимость, делающая газобетонные дома самыми привлекательными по цене.

Виды газобетонных блоков

Российские стандарты предусматривают 14 вариантов средней плотности газобетона. Самая низкая D200, максимальная D1200. Возникает вопрос: если в строительстве домов применяют в основном D500-D700, то для чего же нужны остальные?

По назначению все виды газобетона делят на три категории:

Теплоизоляционный

К числу теплоизоляционных относятся бетоны с плотностью ниже 500 кг/м³. В случае с автоклавными блоками этот предел составляет 400 кг/м³. Минимальный класс прочности В0,35 (у блоков D200), хотя у автоклавных изделий такой плотности чаще бывает 0,5. Низкоплотные бетоны используют для заливки утеплительных стяжек пола или покрытия, а так же изготавливают из них блоки, которые используются исключительно в качестве утеплителя. Их приклеивают снаружи к основной стене, а потом облицовывают декоративной плиткой из того же газобетона или штукатурят.

Согласно отечественному стандарту, у автоклавного газобетона D300 класс прочности В0,75. Однако многие российские предприятия работают по немецким технологиям (потому что они дочерние), и ориентируются на европейские стандарты. У них газоблоки с плотностью 300 кг/м³ имеют класс прочности В2, что даёт возможность использовать материал для основной кладки стен – то есть, бетон автоматически переносится в категорию теплоизоляционно-конструкционных.

Конструкционно-теплоизоляционный

По той причине, что у производителей блоков при одинаковой плотности могут быть разные показатели прочности, их принадлежность к категории теплоизоляционно-конструкционных определяется по прочностным характеристикам. ГОСТ требует, чтобы класс прочности на сжатие был не ниже В1,5. Если такая прочность есть у блоков D300, то их уже можно использовать для кладки стен и перегородок.

Максимальная плотность изделий этой категории – 700 кг/м³. Её в основном применяют, когда строят дома и коттеджи в три этажа, с тяжёлыми перекрытиями, с навесным фасадом, создающим дополнительные нагрузки на кладку. Блоки с плотностью D600-D700 применяют для строительства в сейсмически нестабильных районах, усиливая кладку не только горизонтальным, но и вертикальным армированием.

Конструкционный

Прочность конструкционного газобетона начинается с класса В3,5. У одних производителей ему соответствуют блоки D900, а у других – даже D600. Максимально возможный класс прочности на сжатие у этой категории блоков может быть В15 (при плотности 1100-1200 кг/м³). Но такие блоки сейчас никто не производит, если нет заказчика под определённый проект. Дело в том, что использовать высокоплотные газоблоки для возведения стен домов нецелесообразно из-за повышенного коэффициента теплоизоляции. К тому же, они дороже стоят, и всё преимущество теряется на фоне других кладочных материалов.

Рецепт газобетона ячеистого неавтоклавного

О том, какое сырьё применяется для изготовления газобетона, выше уже говорилось. Но речь шла в основном об автоклавном материале, а наших читателей интересует рецепт гидратационного, который при желании и определённом оснащении можно изготовить самостоятельно.

Что при этом важно учитывать:

  1. Вода должна использоваться питьевого качества, подогретая до температуры 50-80 градусов. Конкретное её значение зависит от применяемого цемента (у всех разная реакция), температуры в помещении и температуры прочих компонентов.
  2. Портландцемент можно использовать только четырёх марок: М400 и М500 Д0; М400 и М500 Д20. Сульфатостойкие цементы в производство газоблоков пускать нельзя. Чем будет свежее цемент, тем лучше, потому что уже через 30 дней он теряет до 10% заданной прочности.
  3. Песок желательно брать карьерный или речной, фракцией не более 0,5 мм – а лучше ещё мельче. Важно только, чтобы содержание в нём глинистых частиц не превышало 2%.
  4. Для запуска реакции газообразования используется алюминиевая пудра (марки ПАП-1 или 2), либо паста (марки 5-7370/75 V или VS).
  5. Каустическая сода должна быть чешуированная, но ни в коем случае не кальцинированная.
  6. Сульфат натрия (сернокислый натрий). Бывает природный, а бывает технический. Во втором случае расход этой добавки возрастает на 30-40%. Её применение даёт возможность до 10% снизить расход воды, и значительно активизировать процесс газообразования. Так же сульфат натрия повышает пластическую прочность смеси – стабилизирует её структуру и препятствует расслоению.

Количество ингредиентов зависит от заданной плотности, рецептура на 1 м³ будет выглядеть так:

КомпонентЕдиница измеренияПлотность блоков
D500D600D700
Водал208256264
Цементкг286318312
Песоккг234312403
Алюминиевая пастаграмм544544544
Каустическая содакг333
Сульфат натриякг4,64,64,6

Заключение

В статье мы обсудили все положительные и отрицательные моменты газобетонного строительства, а выводы читатель сделает сам. В любом случае, все сходятся во мнении, что искусственный камень – материал практичный. Если бы было так плохо, как рассказывают некоторые «эксперты», газобетон не мог бы просуществовать целое столетие. И кстати, в Европе есть дома, которые, будучи построены в самом начале, стоят и до сих пор – даже без внешней отделки. От этого страдает только внешний вид, но никак не прочность кладки.

Характеристики газобетонных блоков: размеры, маркировка, цены, плюсы и минусы, изготовление и расчет

Отправим материал на почту

  • Технология производства газобетонных блоков
  • Технические характеристики газоблоков
  • Размеры и маркировка газобетонных блоков
  • Плюсы и минусы
  • Цены
  • Газобетон или пенобетон
  • Расчет и выбор газобетонных блоков
  • Заключение

Проекты домов из газобетонных блоков

  • 4 комнаты
  • 2 санузла
  • 138² Общая площадь

  • 202.83² Общая площадь

  • 247.29² Общая площадь

  • 152.35² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 3 санузла
  • 228.2² Общая площадь
  • 11 x 16м Площадь застройки

  • 210.26² Общая площадь

  • 6 комнат
  • 2 санузла
  • 208.8² Общая площадь

  • 236.05² Общая площадь

  • 224.29² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 211.8² Общая площадь

  • 285.99² Общая площадь

  • 8 комнат
  • 2 санузла
  • 317.9² Общая площадь
  • 16 x 17м Площадь застройки

  • 208.4² Общая площадь

  • 255.30² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 2 санузла
  • 125.9² Общая площадь

  • 5 комнат
  • 1 санузел
  • 180.7² Общая площадь

  • 347.28² Общая площадь

  • 226.75² Общая площадь

  • 216.76² Общая площадь

  • 195.03² Общая площадь

Газобетон, представляет собой одну из разновидностей ячеистых бетонов и выпускается в виде блоков. Это современный стройматериал, предназначенный для возведения малоэтажных зданий. Блоки из газобетона стали очень популярными в последнее время у частных застройщиков. Из них возводят наружные и несущие стены, а также внутренние перегородки, фундаменты и цокольные этажи. Рассмотрим какими особенностями обладают газобетонные блоки, характеристики их, и какой применяется размер блока газобетона для стен дома.

Из газобетона нередко сооружают дополнительные постройки на участке – гаражи, бани, беседки, заборы и т. д. Этот универсальный материал привлекает отличными техническими характеристиками и невысокой ценой.

Технология производства газобетонных блоков

Для изготовления материала применяются природные материалы, смешанные в определенных пропорциях:

20%);
алюминиевая паста (

1%);

  • вода.
  • Песок предварительно измельчается при помощи специального оборудования. Измельченный песок смешивают с цементом и известью. В полученный состав добавляют воду и алюминий. Пористость сырьевой массы образуется за счет реакции извести и алюминиевой пасты, в результате которой образуется водород. Поры в газобетоне получаются достаточно мелкими (от 0,5 до 2 мм в диаметре), и равномерно распределенными.

    Готовая сырьевая смесь заливается в поддоны. После этого ее оставляют в герметичном помещении с высокой влажностью до полного застывания. За это время масса сначала увеличивается в объеме благодаря образованию пор, а потом превращается в твердые плиты. На следующем производственном этапе плиты разрезают на блоки. В результате получается блочный газобетон, размеры которого соответствуют тому или иному типу материала.

    Далее лицевая сторона блоков шлифуется, после чего их помещают в автоклавную печь, где они, находясь под высоким давлением, подвергаются термической обработке.

    В процессе автоклавного обжига газобетон становится максимально прочным, а его последующая усадка сводится к минимуму – меньше 1 мм/м.

    Технические характеристики газоблоков

    Газобетон применяется в малоэтажном строительстве разных стран уже более 80 лет. За это время он зарекомендовал себя как надежный и удобный материал с прекрасными техническими характеристиками. Его пористость доходит до уровня 85% от всего объема. При этом он достаточно прочный. Специалисты говорят, что газоблоки обладают пористостью дерева и прочностью камня.

    Газоблок характеристики имеет следующие:

    • малый вес;
    • низкая теплопроводность;
    • повышенная звукоизоляция;
    • экологичность;
    • габаритные размеры блоков;
    • пожаростойкость;
    • легкость в обработке при строительстве.

    Характеристики прочности и теплопроводности взаимосвязаны между собой и зависят от марки газоблоков. Чем выше пористость материала, тем лучше он сохраняет тепло, но при этом его прочность снижается. Чем ниже пористость, тем прочнее блоки. Это очень важный фактор, который учитывается при выборе типоразмеров стройматериала.

    Существуют газобетонные блоки, характеристики которых идеальны для возведения несущих наружных стен, но при строительстве в холодных регионах они требуют дополнительного утепления. Иногда в проектах домов предусматривается применение «теплых» видов газоблоков, стены из которых укрепляются железобетонными конструкциями.

    Размеры и маркировка газобетонных блоков

    Основная классификация этого стройматериала осуществляется по маркам.

    • Марки в диапазоне D1000-D1200, это материал конструкционного назначения.
    • Марки от D500 до D900, это теплоизоляционный и одновременно конструкционный материал.
    • D300-D500, это исключительно теплоизоляционные блоки.

    Разделяют газоблоки и по форме. Чаще всего применяются изделия, которые выглядят как большой кирпич. Иногда с боковыми ручками захвата Но при необходимости можно использовать блоки с пазо-гребниевой системой боковой стыковки. Этот вариант удобен тем, что позволяет строить стены с минимальным количеством швов и экономить на кладочной смеси.

    Есть еще блоки, имеющие U-форму. Они используются для кладки сложных архитектурных элементов:

    • колонны;
    • арки;
    • эркеры;
    • проемы;
    • перемычки.

    Блоки выпускаются в стандартных типоразмерах. Размеры газобетонных блоков выбирают отдельно для строительства стен, перегородок, перемычек.

    Плюсы и минусы

    Газобетон имеет гораздо больше достоинств, чем недостатков. Так, его малый вес позволяет строить дома на легких фундаментах и на участках со слабым грунтом. Высокая теплоизоляция дает возможность возводить теплые комфортные здания без сложной утеплительной системы. При небольшом весе блоки достаточно крупные по размеру.

    Один газоблок в кладке заменяет несколько кирпичей. Это обеспечивает быстрое возведение газобетонных домов с минимальными трудозатратами.

    Отдельно стоит отметить, что, как и камень, газоблок не поддается горению, не подвергается процессам коррозии и гниения, не разрушается под воздействием вредоносных насекомых. Кроме того, пористость материала, это гарантия самовентилирования помещений в доме (как в деревянных строениях). При условии, что и наружная, и внутренняя отделка тоже будет «дышащей».

    Идеальная геометрия блоков позволяет вести кладку при помощи специального клея и получать очень тонкий шов. А это, в свою очередь, снижает количество «мостиков холода», через которые уходит тепло из помещений во время отопительного сезона.

    Немаловажным преимуществом является простота обработки газоблоков. Благодаря этому свойству можно строить сложные по конфигурации здания и отдельные сооружения, подгоняя блоки под нужную форму. Еще один плюс который выделяет газоблок – размеры блоков разные, позволяют подобрать нужный под определенный вид застройки.

    Минусы газобетона:

    • Фундамент для дома должен быть максимально устойчивым, так как при вибрациях газобетонные стены могут растрескиваться. Однако этот недостаток устраняется путем правильного подбора материала по маркам и размеру.
    • При навешивании на стены тяжелых конструкций (сантехники, мебели и т. д.), необходимо применять специальные дюбели и другие удерживающие метизы.
    • Прочность на сжатие недостаточно высокая, поэтому при строительстве больших особняков нужно предусматривать дополнительное усиление стен.

    Газобетонные блоки производятся различными отечественными и зарубежными предприятиями. При этом на рынке присутствует несертифицированный материал от неизвестных фирм по низким расценкам. От такого варианта лучше сразу отказаться.

    Ценообразование газобетонных изделий формируется с учетом марки и размера. Например, блоки размером 20/30/60 с плотностью 500 кг/м³ стоят около 130 руб. за штуку. Соответственно, чем больше размеры газобетонных блоков, и чем выше их характеристики, тем дороже они стоят.

    Видео описание

    Как применяется качественный газобетон, смотрите в видео – использование, нюансы и этапы строительства из газобетона:

    Газобетон или пенобетон

    Пенобетон – это еще один представитель ячеистых бетонов. По своим параметрам он очень похож на газобетон. Но есть и существенные отличия. Так, пенобетон не требует специального оборудования. Он затвердевает в процессе естественной сушки, и его можно изготовить прямо на стройплощадке. Если этим занимаются не очень квалифицированные мастера, то качество дома может пострадать. Газобетон производится в заводских условиях и сопровождается официальной документацией, что защищает домовладельцев от брака.

    При одинаковой плотности блоки из газобетона прочнее, так как проходят обработку в печи. Простые условия изготовления пенобетона приводят к тому, что пеноблоки могут иметь неидеальную форму. При обработке пенобетон может сильно крошиться. Единственное преимущество пенобетона перед газобетоном – это более доступная стоимость.

    Расчет и выбор газобетонных блоков

    Для строительства любого объекта очень важен правильный расчет всех материалов. Иначе возможны дополнительные расходы. В полной проектной документации должны присутствовать точные расчеты стройматериалов. При расчетах учитывается размер блока газобетона для стен дома, общая площадь стен, площадь всех дверных и оконных проемов, а также на подрезку.

    Газоблоки нужно подбирать отдельно для разных стеновых сооружений. Для перегородок берут блоки с небольшой толщиной. Наружные стены возводят из материала с высокой прочностью, и т. д. Важно учитывать размер изделий, наличие пазо-гребниевой системы, и другие характеристики.

    При проектировании архитектор сразу закладывает в расчеты параметры того или иного вида газоблоков. Если для строительства создается индивидуальный проект, то вид газобетона обсуждается вместе с клиентом, и только после этого начинается инженерная работа проектировщика.

    Закупая материал выбранного типа, следует проверить сопроводительную документацию.

    Кроме этого желательно лично убедиться в том, что материал не имеет трещин, дефекта формы и различий по цвету. Если такие недостатки есть, значит, вам пытаются продать газоблоки не очень высокого качества, или при его хранении не выполнялись обязательные условия.

    Видео описание

    Как выглядит дом из газобетона перед началом отделочных работ показано в видеоролике:

    Заключение

    Газобетонные блоки – это универсальный современный стройматериал с хорошими техническими характеристиками и невысокой ценой. Он высоко ценится экспертами и профессиональными строителями. Размеры и прочие характеристики газобетона позволяют в рекордные, для бетонных материалов, сроки, строить качественные, комфортные и красивые коттеджи.

    Оцените статью
    Добавить комментарий