Автоклавный газобетон: характеристика, технология, производство

Технология изготовления автоклавного газобетона

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

– портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

– известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

– кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

– газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона включает в себя:

– прием и подготовку сырьевых материалов;

– приготовление газобетонной смеси;

– формование массивов газобетона;

– разрезку массивов на изделия;

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20 o С до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80 o С. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров. Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм. Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

Из компонентов CaO и SiO2, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

Производство автоклавного газобетона: поэтапный разбор процесса изготовления и оценка результатов

Газобетон – один из самых популярных материалов. Чаще всего его используют в виде блоков с целью возведения стен.

Многие, наверняка, интересовались: а как же происходит процесс изготовления подобных изделий в условиях завода и какие именно факторы оказывают непосредственное влияние на конечный результат? Об этом мы и поговорим в данной статье.

Итак, производство автоклавного газобетона: что представляет собой технология?

Что такое газобетон

Газобетон – вид ячеистого бетона, который характеризуется наличием пор, которые получают в результате химической реакции негашеной извести и газообразователя, чаще всего – алюминиевой пудры. Состав материала, а также метод производства наделяют изделия особым набором свойств и качеств, которые мы, для начала, и рассмотрим.

Краткая характеристика материала

Газобетон характеризуется следующими показателями качеств:

  1. Теплопроводность – одно из главных достоинств изделий. Коэффициент варьируется от 0,09 до0,38. Однако стоит учитывать, что подобные числовые показатели характерны для блоков в сухом состоянии. При эксплуатационной влажности изделий, он может значительно увеличиваться.
  2. Прочность и плотность. Марка плотности, в соответствии с ГОСТ, может быть от 300 до 1200.

Обратите внимание! Блоки плотностью 500 используются чаще всего. Этого значения вполне достаточно для возведения здания, высотой в несколько этажей. При этом теплопроводность останется на должном уровне.

  1. Морозостойкость. Газобетон отличается в этом отношении завидным для многих материалов показателем. Часть изготовителей утверждает, что их продукция способна выдержать до 100, а, иногда, и до 150 циклов замораживания и оттаивания.
  2. Усадка. Для газобетона она характерна. Показатель составляет – 0,3 мм/м2. Нередко на стенах в результате нее появляются трещины.
  3. Водопоглощение – основной недостаток материала. Газобетон способен поглощать до 25% влаги, поэтому изделия нуждаются в защите от ее пагубного воздействия.
  4. Толщина кладочного слоя. Рекомендуемая –от 0,4 метра. Однако на практике, если вдаваться в нюансы, выйдет намного больше. При подсчете этой толщины, производителями не учитываются мостики холода и иные факторы, способствующие потере тепла.
  5. Звукоизоляция. В целом, газобетон способен изолировать помещение от посторонних шумов, в нем будет находиться достаточно комфортно.
  6. Паропроницаемость. Коэффициент – 0,2. Благодаря этой способности в помещении будет устанавливаться наиболее комфортный микроклимат, так как газобетону свойственно впитывать излишки влаги и отдавать их при чрезмерной сухости воздуха.

Так как основные характеристики мы рассмотрели, пора разобраться, какие же виды газобетона бывают и чем они между собой отличаются.

Виды изделий

Классификация газобетона в соответствии с ГОСТ 21520-89:

Наименование классификации, ее основаниеВиды газобетонаКомментарии
В зависимости от плотности и сферы примененияТеплоизоляционныйОбладает плотность 300-400. Используется в качестве материала для утепления, так как никаких существенных нагрузок выдержать не может. Обладает низким коэффициентом теплопроводности – от 0,09 в сухом состоянии.
Конструкционно-теплоизоляционныйНаиболее популярный. Характеризуется плотностью от 500 до 900, которой достаточно для строительства частного дома. Используется при возведении стен и перегородок.
КонструкционныйСамый прочный из видов. Плотность варьируется в пределах 1000-1200. Способен выдержать существенные нагрузки. Применяется при возведении строений, высотой до 12-15 метров.
В соответствии с методом тверденияАвтоклавный (синтезного твердения)Отличается от своего конкурента-неавтоклава тем, что на последнем этапе изготовления, изделия обрабатывают с использованием специальных машин. Автоклав для производства газобетона воздействует на изделия при помощи высокого давления и температуры.
Неавтоклавный (гидратационного твердения)Достигает технической прочности естественным путем. По многим показателям уступает газобетону синтезного твердения.
В зависимости от геометрических отклоненийБлоки первой категории точностиОтличаются наименьшими геометрическими отклонениями: до 1,5- по размеру, до 2-х мм – по диагонали. Укладку производят на клей.
Блоки второй категории точностиХарактеризуются более существенными отклонениями: до 2-х мм – по размеру, до 4-х мм – по диагонали. Допускается отбитость углов до 5 мм. Укладывать блоки можно как на клей, так и на раствор.
Блоки третьей категории точностиДля таких изделий ГОСТ установлены следующие максимальные отклонения: до 5 мм – по размеру, до 6-ти мм – по диагонали, сколы на углах – до 1 см.

Обратите внимание! Блоки третьей категории укладывают на раствор в силу чего мостики холода значительно увеличиваются. В силу этого, изделия чаще всего применяют при возведении хозяйственных построек, таких как сарай, гараж.

Обзор процесса изготовления

Производство газобетона автоклавного может происходить исключительно в заводских условиях. Рассмотрим поэтапно и начнем с перечня необходимого оборудования и материалов.

Необходимый набор оборудования и материалов

Оборудование для автоклавного газобетона можно приобрести нескольких видов:

  • Стационарная линия- наиболее бюджетный вариант. Комплектацию можно подобрать самостоятельно, однако при этом стоит учитывать тот факт, что от этого будет зависеть объем выпуска, скорость производства и конечный результат.

Стандартный набор включает в себя: форму для блоков, резательный аппарат, дозатор компонентов, газобетоносмеситель, газообразователь и, разумеется, автоклав.

  • Конвейерная линия. Наиболее дорогостоящая. Весь процесс происходит в максимально автоматизированном режиме, участие работников – минимально, требуется лишь наличие нескольких операторов, которые будут управлять работой машин.

Отличается оборудование высокими возможностями выпуска объемных партий продукции в сутки, скоростью производства. Изделия также получаются наиболее качественными с практически идеальной геометрией.

Линия по производству автоклавного газобетона конвейерного типа состоит из:

  1. Смесителя;
  2. Дозатора компонентов;
  3. Рельсового пути для автоматического передвижения;
  4. Ленточного транспортера;
  5. Смесителя;
  6. Блок форм;
  7. Камеры термообработки;
  8. Установки для резки блочного массива;
  9. Автоклава.

Теперь стоит разобраться и необходимым материалами.

Автоклавное производство газобетона предполагает наличие следующего сырья:

  1. Песок кварцевый;
  2. Вода чистая;
  3. Цемент марки не ниже М 400;
  4. Известь негашеная;
  5. Алюминиевая пудра или паста;
  6. Добавки для ускорения твердения и повышения качеств и свойств.
  • Расчет свайного фундамента

    Поделитесь ссылкой и получите результат рассчётов.

    Производственные этапы

    Процесс производства происходит в следующем порядке:

    • Из бункеров хранения поступают материалы и проходят через дозатор компонентов, который отправляет их смеситель в нужном количестве.
    • Все компоненты тщательно смешиваются.
    • Далее происходит заливка в форму. Она заполняется не полностью, так как во время вспучивания, раствор значительно увеличивается в объеме.
    • Происходит процесс порообразования путем химической реакции негашеной извести и алюминиевой пудры.

    При этом выделяется кислород. Давление и температура увеличиваются. Вследствие этого цемент начинает застывать, а поры при этом остаются. Только внутри уже содержится не водород, а воздух. В итоге, до 80% объема изделия могут занимать поры.

    • Изделие проходит через горячий тоннель.
    • Далее следует кантование и резка единого пласта на нужные типоразмеры.
    • Последним этапом является автоклавирование изделий. В данном оборудовании блоки содержатся около 12 часов. Благодаря такой обработке свойства и качества изделий повышаются.
    • После него блоки упаковывают и отправляют на склад.

    Видео в этой статье наглядно расскажет об этапах производства автоклавного газобетона.

    Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона

    Так как в технологии производства мы уже разобрались, давайте сравним изделия заводского автоклавного и домашнего производства.

    Сравнение газобетона синтезного и гидратационного твердения:

    Наименования свойства, характеристикиКомментарии
    ТеплопроводностьОба вида газобетона обладают низким коэффициентом теплопроводности, однако если сравнить ее соотношение с прочностью и плотностью блока, то автоклав значительно опережает газобетон гидратационного твердения.

    Как видно, однозначно, пальма первенства принадлежит автоклавному газобетону.

    Преимущества и недостатки изделий

    А теперь давайте рассмотрим основные преимущества изделий, изготовленных методом автоклавного твердения:

    • Блоки – легкие, что значительно снизит нагрузку на основание здания.
    • Изделия отличаются крупным размеров, что, несомненно, значительно ускорит процесс строительства здания.
    • Как мы уже выяснили, материал – экологически чистый.
    • Газобетон не горит и не вступает во взаимодействие с огнем.
    • Изделия обладают завидными показателями морозостойкости, плотности и прочности, что позволит возвести долговечное строение с высокими эксплуатационными характеристиками.
    • Низкий коэффициент теплопроводности способствует сохранению тепла в помещении в холодное время года и прохлады в жаркие дни лета. Также, это поможет снизить расходы на отопления дома.
    • Невысокая цена материала – значительный плюс.
    • Технология производства автоклавного газобетона не сложна. Никаких особых навыков при этом получать не придется. Все происходит в автоматическом режиме, в условиях управления процессом оператором.

    Недостатки заключаются в следующем:

    • Газобетону свойственна гигроскопичность, то есть способность впитывать влагу и, причем, в большом количестве. Поэтому материал необходимо защищать о ограждать от ее пагубного воздействия. В противном случае, кристаллизируясь, она может начать разрушат структуру блока изнутри, нанося непоправимый вред изделиям.
    • К газобетону плохо закрепляются различные элементы. Необходимо использовать специализированные метизы. А при желании закрепить особенно тяжелые предметы, узлы фиксации требуется планировать заранее на уровне проекта.
    • Усадка материала – еще один весомый недостаток. На поверхности блоков зачастую образуются трещины.
    • Хрупкость изделий. Газобетон не устойчив к механическим воздействиям, особенно это проявляется при транспортировке и в процессе работ.

    Расчет рентабельности производства продукции

    А теперь, давайте выясним, является ли рентабельным изготовление автоклавного газобетона.

    При этом стоит учитывать некоторые факторы:

    • Экономическая обоснованность и финансовая выгода зависят от региона, покупательской способности, установленной цены. А также: затрат на организацию выпуска и скорости реализации готовых изделий. Поэтому, расчет будет весьма ориентировочный, носит он информационный характер.
    • Также обратите внимание на то, что сырье может приобретаться совершенно по разным ценам. Конечная себестоимость продукции зависит во многом от его стоимости.
    • Немаловажным является факт привлечения необходимого количества сотрудников, расходы, связанные с оплатой труда, могут быть весьма значительными.

    А теперь давайте рассмотрим таблицу.

    Ориентировочный расчет рентабельности производства автоклавного газобетона при использовании линии конвейерного типа:

    Наименование затрат/доходовСтоимость единицы, рублейВсего стоимость
    Полный комплект машинОколо 85000008500000
    Расход сырья на изготовление 1 куба блока: цемент, песок, эмульсия, пластификатор, иные добавки)18001800
    Расходы на сырье с учетом выпуска 3000 кубов изделий в месяц54000005400000
    ФОТ в месяц300000300000
    Расходы на электроэнергию, водоснабжение, хозяйственные расходы предприятия14000001400000
    Доходы от продаж, при условии реализации 3000 кубов продукции в месяц350010500000
    Расходы на рекламу500000500000
    Аренда склада, помещения под производство550000550000
    Доходы всего в месяц за вычетом всех расходов, кроме стоимости оборудования2350000
    Приблизительный срок, за который бизнес может окупиться3,6-4 месяца

    В заключение

    Производство газобетона автоклавного – востребованный вид деятельности. Это связано с простотой изготовления и завидным набором свойств и качеств, которые делают продукцию все более популярной среди потребителей. Рентабельность – не оставляет сомнений. Все вложения, даже при самом пессимистичном раскладе, с лихвой окупятся в течение года.

    Автоклавный газобетон: особенности и основные отличия от неавтоклавного

    Первостепенная задача каждого застройщика заключается в правильном выборе строительного материала. Из всего разнообразия, представленного на рынке, хорошо зарекомендовал себя искусственный камень — автоклавный газобетон, который является разновидностью ячеистых бетонов (пенобетона, газопенобетона). Учитывая то, что материал набирает популярности в частном строительстве, стоит разобраться, что это такое, и какими свойствами обладает. Также, необходимо знать, чем отличается неавтоклавный газобетон.

    Характеристики

    Блоки из ячеистого бетона имеют пористую структуру, которая образуется за счет наличия сферических пор. Размеры воздушных частиц составляют от 1 до 3 мм. Качество строительного материала напрямую зависит от равномерности распределения пор по всему объему камня и их закрытости.

    Сырьевой состав газобетонов, производимых автоклавным и неавтоклавным способами, полностью идентичный. Смесь содержит следующие компоненты:

    • Вяжущие вещества — портланд цемент М300-М400, негашеная известь, гранулированный доменный шлак, зола.
    • Твердые компоненты — кварцевый песок мелкой фракции, зола-унос.
    • Порообразователи — алюминиевая пудра ПАП-1/ПАП-2 или паста, содержащие активный металл 90-95%.
    • Вода очищенная, без наличия солей (ГОСТ 23732).
    • Модификаторы и присадки (не являются обязательными компонентами, и добавляются для улучшения эксплуатационных характеристик материала).

    Реакция по образования пор происходит не на этапе смешивания, а непосредственно в формах. Водород, выделяющийся в результате химической реакции, пронизывает всю залитую массу и обеспечивает формирование воздушных частиц практически одинаковой величины с равномерным их распределением. Несмотря на идентичность компонентов, присутствует разница: физико-химический состав искусственного камня меняется под воздействием высокого давления и влажности. Внутри камня происходят глобальные изменения по прочности. При затвердевании в естественных условиях прочность блоков значительно ниже.

    Виды и сфера применения

    Блоки из ячеистого бетона подразделяется на 3 категории:

    • Теплоизоляционный,
    • Конструкционный.
    • Конструкционно-теплоизоляционный.

    Автоклавный газоблок плотностью до 400 кг/м2 является теплоизоляционным и применяется для строительства малоэтажных домов в районах с очень холодным климатом. Искусственный камень плотностью 700 кг/м2 относится к конструкционному типу и предназначен для создания несущих конструкций и зданий высотой не выше 3-х этажей. Такой материал требует дополнительной теплоизоляции. Конструкционно-теплоизоляционные блоки плотностью 500 кг/м2 универсальные: обладают достаточно высокой прочностью и хорошей теплоизоляцией.

    Благодаря малому весу строительные блоки выпускаются в увеличенных размерах. Длина составляет 625 мм, высота — 200, 250 мм, ширина — 100-400 мм. Большие параметры способствуют значительному ускорению возведения зданий, и упрощают кладку стен.

    Отличия

    В чем же заключаются основные отличия двух видов газобетонных блоков? Сравнивать материалы удобнее всего с помощью таблицы.

    Необходимая прочность достигается на этапе производства и автоклавирования.

    Из-за большого разбега в геометрии:

    Благодаря автоклавной обработке газобетон обладает улучшенными физико-техническими свойствами и внешним видом.

    Технология

    Высокое качество строительного материала может гарантировать только предприятие, имеющее специализированное оборудование, где производство проходит в строгом соблюдении технологических процессов на всех этапах. Технология производства автоклавированием предусматривает применение герметической камеры, где застывший раствор с порами придается термической обработке под высоким давлением. Такая технология позволяет получать строительный материал с улучшенными свойствами и характеристиками, которых невозможно добиться в обычных условиях. Изменения в структуре искусственного камня выполняются на молекулярном уровне. На современных заводах автоклавного газобетона продукция соответствует европейским стандартам качества.

    Пропорции неавтоклавного и автоклавного продукта регламентированы и рекомендованы в следующем соотношении компонентов:

    • Портландцемент — от 35 до 49%.
    • Известь негашеная — от 12 до 26%.
    • Силикаты кальция — примерно 2,6%.
    • Хлорид кальция — от 0,18 до 0,25%.
    • Пудра алюминиевая — от 0,06 до 0,1%.
    • Вода несоленая, до получения 100% объема.

    Процентное соотношение компонентов и состава устанавливается опытным путем. В зависимости от прочности и условий затвердевания, показатели варьируют в широком диапазоне. При использовании автоклавирования из продукта выводятся излишки влаги, и завершается процесс твердения.

    Производство

    Производство автоклавного газобетона проходит в определенной последовательности:

    • Песок и вода соединяются, после чего частицы измельчаются в песчаный шлам.
    • Далее поэтапно вводятся остальные компоненты — цемент, известь, поваренная соль. Время смешивания длится 5 минут и готовый раствор заливается в подготовленную опалубку, поверхность которой смазывается маслом.
    • В форме происходит основной цикл химической реакции с участием высокодисперсного алюминия. В результате водородной реакции образуются пузырьки, вспенивающие раствор и создающие пористую структуру, занимающую до 80% всего объема. Бетонная масса увеличивается в объем, заполняя всю форму.
    • Время дозревания и отвердения длится примерно 2—3 часа.
    • Застывшая масса разрезается промышленными струнами на блоки соответствующих размеров.
    • Финальная стадия обработки включает пропаривание заготовок в автоклаве при температуре 180—200° и под давлением не выше 1,2 МПа. Процесс кристаллизации продолжается на протяжении 12 часов.

    Для того чтобы изготовить неавтоклавный газоблок в домашних условиях обязательно потребуется бетономешалка. Перед приготовлением компоненты взвешиваются в отдельных емкостях: на одну часть пудры алюминиевой берется 50 частей воды и добавляется стиральный порошок. Получившаяся смесь тщательно перемешивается до тех пор, пока на поверхности не останется металлических частиц. При заполнении форм следует учитывать особенности геометрии неавтоклавного бетона. Когда внутри продукта начинается процесс пенообразования, поверхности, не ограниченные опалубкой, вздымаются. Поэтому в верхней плоскости образуется так называемая «горбушка», размеры которой могут достигать 7% от общего объема блока. Такое вздутие обязательно удаляется.

    Повышенный спрос на искусственный камень привел к образованию национальной ассоциации производителей автоклавного газобетона. На профессиональном уровне решаются проблемы отрасли, связанные с производством газобетона. Разрабатываются современные требования к качеству строительного материала.

    Преимущества

    Основные преимущества автоклавного газобетона заключаются в:

    • экологичности — в составе нет вредных примесей;
    • повышенной огнеупорности и способности удерживать процесс горения на протяжении 7 часов и более;
    • низкой теплопроводности;
    • точной и стабильной геометрии блоков, что позволяет создавать ровные и гладкие поверхности граней, оформлять наружные и внутренние углы;
    • повышенной паро- и воздухопроницаемости, за счет чего стены зданий «дышат» и исключается образование конденсата;
    • легком весе — как результат низкой плотности;
    • устойчивости к влаге, воздействиям микроорганизмов и процессов гниения;
    • обеспечении оптимального микроклимата в помещениях независимо от сезона.

    К достоинствам газобетона автоклавного твердения относится наличие в составе минерального образования — тоберморита. Под воздействием высокой температуры и давления камень приобретает повышенную механическую прочность и безусадочность. Благодаря созданным условиям значительно ускоряется затвердение массы, что является важным моментом при крупномасштабном производстве.

    Крепление в стенах навесного оборудования, мебели осуществляется при помощи специальных анкеров, выдерживающих до 350 кг.

    Применение

    Производство автоклавным способом значительно расширило область применения продукции из ячеистого бетона. Повышенным спросом пользуется материал у индивидуальных застройщиков. Возводятся коттеджи и малоэтажные дома из автоклавного газобетона, здания промышленного и коммерческого назначения.

    Отзывы

    Зная, чем отличаются материалы автоклавного и естественного отвердевания, проще делать выбор. Застройщики отметили такие особенности автоклавного газобетона:

    • Простота обработки присутствует при возведении дома с арочными внутренними перегородками. Для выпиливания проемов на месте применялась обычная ручная пила, при этом края не осыпаются и на работу не уходит много времени. Недостатком является потребность в армировании.
    • Отсутствуют проблемы при кладке и распиле. Для контроля уровня применяется обычный шнур. Из-за неправильного хранения блоки намокли даже от несильного дождя, но восстановили свой вес через 4 дня. Очень важно подготавливать площадку правильно.
    • Проживание в доме из газобетонных блоков с толщиной стен в 600 мм достаточно уютно и комфортно. Очень тепло, что снижает расходы на обогрев помещений. В наружном утеплении отсутствует необходимость.
    • Высокая цена материла и доставки. Но затраты компенсируется, за счет быстроты строительства, небольшого количества кладочного раствора и отсутствия дополнительной теплоизоляции.

    Даже несколько отзывов позволяют понять, что лучше использовать автоклавные блоки, которые обладают улучшенными характеристиками.

    Газобетон автоклавного твердения

    Автоклавный газобетон – это разновидность пористого бетона, обработанного особенным способом. Технология изготовления обеспечивает такие положительные качества, как легкость, высокая паропроницаемость, точность размеров и отличная теплоизоляция. Сфера применения практически не ограничена климатическими особенностями регионов и размерами сооружения: используется как в частном строительстве, так и в промышленном. Но при выборе важно учесть некоторые требования к кладке и последующей отделке, обусловленные хрупкостью и гигроскопичностью.

    Что это такое: технология производства и отличия от неавтоклавного

    Блоки изготавливаются из бетона, наполнителя и воды. Обязательным компонентом выступает пенообразователь – алюминиевая пудра. Вступая в реакцию с известью, она образует множество пузырьков, распределенных по всей массе. Размер полостей варьируется от 1 до 3 мм, они сообщаются друг с другом, но замкнуты. Готовые элементы – твердая цементная смесь, состоящая на ⅔ из пор. Это делает материал очень легким и значительно снижает затраты на исходное сырье. Вес в зависимости от плотности – от 300 до 700 кг/м3.

    Состав автоклавного и неавтоклавного газобетона идентичен:

    • измельченный мокрым методом кварцевый песок или промытый природный мелкой фракции – 30-40 %;
    • портландцемент М400, М500 – от 15 до 50 %;
    • известь – 12-26 %;
    • алюминиевая пудра или паста в качестве газообразователя – 0,1-1 %;
    • химические добавки, регулирующие пенообразование и скорость твердения (каустическая сода, сульфат натрия, хлористый кальций) – 0,05-0,45 %;
    • вода – 45-70 % от общего веса всех сухих компонентов.

    Каждый изготовитель подбирает собственную рецептуру и соотношение компонентов, нередко наполнители заменяют на отходы промышленности и газозолобетон.

    Технология производства

    Автоклавные блоки изготавливаются в соответствии с ГОСТ 31360-2007.

    • В шаровой мельнице песок смешивают с водой и измельчают до получения песчаного шлама.
    • Песок со всеми остальными компонентами помещают в герметичную емкость.
    • Однородную смесь с введенным газообразователем заливают в крупные формы до половины объема.
    • После завершения вспенивания отправляют на предварительное затвердевание.
    • Твердые крупные блоки разрезают на стандартные элементы, формируют гребень и паз.
    • Помещают в специальную установку – автоклав. В ней они подвергаются обработке горячим паром и высоким давлением.

    Именно процессом производства автоклавный отличается от неавтоклавного газобетона. Последний сразу заливается в формы нужного размера и сохнет естественным образом, поэтому имеет большие расхождения от нормативных габаритов, менее четкие углы и уступает в прочности. Его изготовление не требует приобретения дорогостоящего автоклава, в связи с этим такой продукт отличается меньшей стоимостью.

    Автоклавная обработка выводит оставшуюся влагу и приводит к изменению характеристик частиц материала. Они преобразуются в искусственный минерал – тоберморит. Изделия, полученные этим способом, гораздо прочнее, выдерживают больше циклов замерзания и имеют увеличенный срок эксплуатации. Блок в автоклавной камере находится не менее 10 часов.

    Преимущества и недостатки газобетона

    Автоклавные элементы обладают улучшенными эксплуатационными качествами, но всю группу объединяет большой ряд преимуществ перед другими видами изделий для возведения стен, перекрытий и перегородок:

    1. Размеры стандартизированы, максимальное отклонение геометрии не превышает 2-3 мм – это позволяет сделать тонкий шов, лишенный мостиков холода.
    2. Газобетон легко обрабатывается, режется и сверлится.
    3. В составе нет вредных веществ. Содержание алюминия минимальное, к тому же он находится в связанном состоянии, поэтому материал признан экологически чистым. Даже воздействие открытого огня не приводит к выделению ядовитых испарений.
    4. Полная пожаробезопасность. Блоки не только не горят, но и способны выдерживать длительное воздействие высокими температурами без разрушения.
    5. Дышащая структура создает в помещении благоприятный микроклимат с оптимальной влажностью.
    6. Не подвержен любому биологическому воздействию и гниению.

    Строение из газобетона может иметь тонкие стены и при этом быть теплее, чем стандартная кирпичная кладка. Это снижает расходы на отопление на 25-30 %. Звукоизолирующие свойства в несколько раз лучше в сравнении с бетоном, деревом и кирпичом.

    Легкий вес блоков обеспечивает экономию на обустройстве фундамента. Это также позволяет сделать элементы большого размера, при этом подъемными для одного человека. Строительство идет в разы быстрее и без применения специальной техники.

    Основной недостаток – гигроскопичность, но его легко устранить: достаточно сразу после завершения работ укрыть стены под отделкой. Необходима аккуратность, так как изделия хрупкие и способны расколоться от удара. Есть строгие ограничения по этажности для элементов разной плотности и требования к укреплению оконных и дверных проемов. Газобетон автоклавного твердения имеет высокую стоимость в сравнении с неавтоклавным.

    За счет изменения количества и размера пор (плотности) и соотношения основных компонентов производители получают разные по свойствам блоки:

    1. Теплоизоляционные плотностью до 400 кг/м3. Стоит приобрести для строительства небольших зданий или утепления стен из других материалов.
    2. Конструкционно-теплоизоляционные – 500 кг/м3. Их можно купить для частного или малоэтажного дома.
    3. Конструкционные, наиболее плотные – 700 кг/м3. Подходят для несущих стен, но с ограничением по нагрузке. Сооружение должно быть не выше 3 этажей.

    Газобетон автоклавной обработки используется преимущественно в частном строительстве для возведения коттеджей, дачных домов, гаражей, хозяйственных построек. Но подходит и для несущих стен малоэтажных зданий, а также для кладки в каркасных сооружениях без ограничения по этажности. Успешно применяется для создания утепленных чердаков.

    Стоимость автоклавных блоков

    Цена зависит от рецептуры, которую использует изготовитель, качества компонентов, плотности и назначения. В России более 90 фирм, выпускающих газобетон. Купить продукцию можно у дилеров и напрямую с завода, разница в цене небольшая.

    ПроизводительПлотностьЦена за м3, рубли
    БетолексD6003550
    ПораблокD6002900
    СибитD6002790
    ВармитD6003250

    Газоблоки – сравнительно новый строительный материал, это заставляет застройщиков относиться к нему с осторожностью, даже принимая во внимание все его преимущества. Обработка в автоклаве позволяет улучшить основные свойства и делает их сопоставимыми с кирпичом и бетоном, как в отношении надежности, так и по сроку эксплуатации здания.

    Что такое автоклавный газобетон? Описание, особенности, применение и цена автоклавного газобетона

    Сначала метод, потом материал. История газобетона началась с изобретения Вильгельмом Михаэлем известково-кремниевого автоклава. Так назвали аппарат, в котором повышенное давление совмещено с горячими парами.

    Используются автоклавы для разных целей. Медики, к примеру, стерилизуют в них инструменты. В 1922-ом Аксель Эриксон, пытаясь усовершенствовать бетон, попробовал вспучить его в автоклаве. В смесь ученый добавил известь и кремнезем с порошком алюминия. Позже, формулу газобетона разделили на 2-е.

    Как производится автоклавный газобетон?

    В 1929-ом автоклавный газобетон начали производить чехи. Предприятие мощностью 15 000 кубов в год расположилось в городе Иксхульт. Чехи выбросили из формулы Эриксона 10% бетона, производя блоки только из извести и кремнезема. Материал назвали «Итонгом».

    Популярный ныне газобетон из кремнезема и портландцемента появился в 1934-ом. Материал назвали «Сипорексом». Параллельно, приступили к изготовлению простого газобетона. Его формула, как и у автоклавного, сложена из:

    -песка мелкой фракции

    -портландцемента марок «М-300» и «М-400»

    -пудра алюминия с 95-процентным содержанием металла

    Необязательной составной являются полимеры, пластифакторы. Их добавляют для придания бетону специфических свойств и улучшения основных. Реакция вспенивания героя статьи запускается известью и порошком алюминия.

    Последний добавляют после замешивания цементной смеси. Интенсивность реакции подстегивают вибрацией емкости с составом. Выделяется углекислый газ. Он и поризует материал, после чего тот схватывается.

    Поры героя статьи закрыты, словно соты. Различаются обычный и автоклавный газобетоны лишь способом твердения. Без автоклава блоки схватываются естественным путем. Автоклавные достаются из форм полузастывшими. В таком состоянии плиты режут по заданным размерам. Потом, блоки направляются в автоклав.

    Особенности автоклавного газобетона

    Без обработки паром и давлением газобетон получается ломким, мягким, дает усадку, хуже терпит морозы и пропускает больше пара. Это сокращает срок службы плит до 50-ти лет.

    Качественный автоклавный газобетон сохраняет эксплуатационные характеристики до 150-ти лет. Закаленный кирпич служит столько же. Однако, популярный вариант героя статьи дюжет без капитального ремонта около 70-ти лет. Проверено, поскольку первые дома из газобетона возведены в 1930-е заодно с запуском производства блоков.

    Точный срок службы газобетона зависит от типа его плотности. Она варьируется от 300-от до 800-от единиц. В большинстве российских регионов берут золотую середину. Почему она золотая? Об этом в следующей главе.

    Свойства автоклавного газобетона

    Плотность – главный показатель автоклавного бетона. От количества пузырьков в нем зависят тепло- и звукопроводность. Воздух задерживает и жар, и шум. Однако, обилие пузырьков снижает прочность материала.

    При перевозке могут образовываться сколы. При укладке, особенно первого ряда, блоки разламываются. Сложнее крепить в стенах кондиционеры, детские городки, колонки, телевизоры. Правда, неавтоклаввный газобетон не выдерживает их вовсе.

    Блоки газобетона с минимальной плотностью используют на северах. Там важнее уберечься от морозов и завываний вьюг. Строительные блоки отличаются по ширине. Для каждого региона есть вариант кладки в один «кирпич».

    Это экономит смету. Сибиряки используют блоки шириной в 40 сантиметров. В южных областях бывает достаточно 200-ых плит. На крайнем Севере выручает 500-600-ые блоки. Высота плит, при этом, составляет 20-30 сантиметров, а длина до 80-ти.

    Крупность блоков газобетона ускоряет кладку. Набившие руку бригады возводят, к примеру, одноэтажные дома 9 на 8 метров за 3-4 суток. Помогает и идеальная геометрия блоков.

    У обычного газобетона есть процент отбраковки по размерам. Усадку «кирпичи» без автоклавного твердения дают в 2-3 миллиметра на каждый метр. Показатель героя статьи – 0,5 миллиметра.

    Паропроницаемость автоклавного газобетона составляет 0,18. Теплопроводность сведена к 0,15. Морозостойкость равна сроку службы, то есть максимум 150. Привлекает и экологичность материала.

    Эфирные масла, подобно дереву, газобетон не выделяет. Зато, блоки делаются искусственно, но из природного сырья. К тому же, бетон, в отличие от дерева, не горюч.

    На фото возможные варианты использования автоклавного газобетона в строительстве

    Газобетонные блоки классической формы

    Классический блок автоклавного газобетона прямоугольный. По длине и ширине плита ровная. Выпускается квадратная вариация. Вес блока составляет 20 килограммов.

    Прямоугольные плиты бывают и по 18 и по 25 кило. Точная масса зависит от ширины газобетона. Минимум – 10 сантиметров. Так же, есть вариации по цветам. Обычно, выпускают серые и бежевые плиты.

    Пазогребневые блоки

    С боков есть выступ и впадина. Один элемент блока входит в противоположную деталь другого. Это упрочняет и облегчает кладку. Она начинает походить на сборку «Лего». Переноску же газобетона делают комфортной боковые впадины ближе к верху блоков. За полости легко браться.

    Строение газобетона с впадинами и выступами по бокам именуют пазогребневым. Клей наносится только на ребра плит. Это экономит средства, не в ущерб качеству строения.

    Блоки для перегородок

    Для перегородок используют максимально тонкий и пористый газобетон. Есть варианты от 10-ти до 20-ти сантиметров шириной. Если нужны прочные перегородки, к примеру, под крепежи техники, полочек, картин, берут 30-сантиметровые блоки. Так же, ширину простенкам прибавляют с целью звукоизоляции.

    На квадрат кладки перегородки уходят примерно 5 блоков автоклавного газобетона. Учитывая малую паропроницаемость плит и их устойчивость к влаге, материал используют в любых помещениях, хоть ванных.

    Блоки U-образной формы

    U-образная форма плит позволяет скреплять их торцами, оставляя сплошную полость под укладку арматуры. Ее заливка бетоном укрепляет кладку, продлевая ее век.

    Соответственно, U-образный газобетон используют для заливки поясов жесткости. Такие требуются в межэтажных перекрытиях. Строят из героя статьи, кстати, 1-3-этажные здания.

    Основание для кладки газобетона

    За счет пористости газобетона, у него малый вес. Соответственно, снижается нагрузка на фундамент. Кирпичная кладка, к примеру, давит в 3-5 раз сильнее. Поэтому, в сейсмически спокойных регионах с плотным грунтом достаточно заливки ленточного фундамента.

    Такой проходит по периметру дома, равняясь толщине блоков, или чуть выступая. При фундаменте-цоколе, можно сделать ленту тоньше ширины плит. При укладке газобетона получится козырек, защищающий полуподвальный этаж от воды.

    После заливки и застывания фундамента, для которого обычно годится бетон 200-ой марки, его выравнивают. Первый ряд блоков должен быть идеально ровным, на одном уровне. Иначе, дальнейшая кладка «поплывет» вкривь и вкось.

    Выравнивают фундамент песчано-гравийной подушкой. Отсев должен быть мелким. Один крупноватый камень становится помехой для ровного размещения блока, приподнимая его.

    Песчано-гравийную смесь совмещают с цементом. Важно достичь правильной концентрации. Густой замес не «хочет» проседать под блоком, а жидкий напротив, растекается.

    Этапы строительства до мов из автоклавного газобетона

    Кладка автоклавного газобетона регламентирована СНиПом «3.03.01-87». Воспользоваться стоит и рекомендациями СТО НААГ «3.1-2013».

    В первом ряду сначала выставляются угловые плиты. Уровень желательно отбить лазерным нивелиром. Такая работа точна и под силу 1-му человеку. Подход с гидроуровнем сложнее, дольше, нужны минимум 2 строителя.

    Когда угловые блоки перового ряда зафиксировались, начинают кладку газобетона меж ними. Удобно натянуть нить по уровню. До отметки должна идти «подушка». «Кирпичи» лежат ровно над ней. Класть приходится, опуская блоки ровно сверху вниз.

    Процесс кладки после первого ряда заключается в так называемом защелкивании блоков. Плита подставляется ребром к предыдущей и опускается, параллельно заходя в пазы. Если используются классические блоки, кладутся сверху вниз. Желая перестраховаться, используют варианты кладки в 2-е плиты. Вариантов работы 2:

    -С порядовой перевязкой. Осуществляется она вертикально на толщину в 1,5 блока газобетона. В одном ряду используются 2 квадратных «кирпича». В следующем совмещаются квадрат и прямоугольник.

    Центральный «шов» смещается, обеспечивая крепость кладки. В горизонтальных рядах швы, к слову, тоже должны смещаться. Правило касается любой кладки.

    -С гибкими связями. Их роль играют дюбеля или пластины анкеров. Их использование идеально при прокладке слоев газобетона паропроницаемым утеплителем. Иначе, на внутренних стенках блоков может конденсироваться влага. Нужна и стальная арматура с антикоррозийным покрытием. Связи закладываются в разновысотные швы кладки.

    Клеевой раствор для кладки газобетона

    Выпускается специальный клей для газобетона. Его наносят меж рядами и по ребрам блоков. Расход равен 15-30-ти килограммам на кубический метр кладки. Цементной смеси уходит на 20-30% больше.

    Есть и дополнительные стимулы приобретать профессиональный клей. Он, как и автоклавный газобетон, теплоемок. Обычный связующий состав легко промерзает, снижая теплоэффективность дома.

    Расчеты представлены СТО «501-52-01-2007». Полное название свода «Проектирование и возведение ограждающих конструкций жилых и общественных зданий с применением ячеистых бетонов».

    Ячеистым героя статьи именуют за счет системы внутренних пустот. Идеальна тонкослойная кладка «кирпичей» с толщиной шва в 2 миллиметра. Возможно самостоятельное приготовление клея.

    Рецепты представлены в интернете. Лучше ориентироваться на составы производителей и советы тех, кто уже успешно воспользовался самостоятельной рецептурой раствора. Экономия, правда, составляет лишь 20-25%. Если покупать клей, к примеру, на 50 кубов, отдадите 15 000-18 000 рублей.

    Основные характеристики автоклавного газоблока

    Газобетонные блоки – это бетон, имеющий множество ячеек внутри своей структуры.

    Благодаря мелкой пористости, материал получил множество положительных качеств.

    Газобетон становится все более популярным, так как благодаря точным формам и легкому весу с ним удобно работать и легко рассчитать необходимое количество материала.

    Рассмотрим, чем отличается автоклавный блок.

    Понятие

    Автоклавный газобетон (АГБ) – это материал из бетона для возведения стен, полученный способом выдерживания его в автоклавах при температуре 191 градус и под давлением 12 атмосфер. Все это необходимо для того, чтобы придать газобетону твердость, ускорив процесс застывания.

    При таких условиях в структуре материала образуется минерал туберморит, который придает газобетону улучшенные качества. Формированию пузырьков внутри материала способствует реакция алюминиевой пасты и извести. АГБ еще называют искусственным синтезированным камнем.

    Такой газобетон подходит для возведения, как внутренних, так и внешних стен, а изолирующие свойства являются его основным достоинством. Благодаря тому, что автоклавный материал имеет идеально ровные грани и точные размеры, стены домов «вырастают» довольно быстро.

    Производством автоклавного газобетона занимаются крупные предприятия. Мелкие кустарные компании выпускают неавтоклавный бетон, являющийся обычным вспененным песчано-цементным материалом, который сушится на свежем воздухе. Такой газобетон по качеству намного хуже автоклавного. И часто именно у домов, которые построены из неавтоклавных газоблоков, трескаются и крошатся стены.

    Технические характеристики и параметры

    АГБ может изготавливаться только на профильных заводах, потому что оборудование для его производства стоит дорого, имеет большие размеры и для его размещения необходимы большие площади. Кустарным способом сертифицированный материал в соответствии с ГОСТ изготовить невозможно.

    Автоклавные газоблоки имеют технические характеристики и параметры, присущие только им:

      В условиях заводского производства твердение автоклавного газобетона равномерно по всей поверхности и параллельно с этим происходит процедура газообразования.

    В это же время специальные вибрирующие приспособления «выгоняют» из материала крупные пузырьки воздуха, оставляя только мелкие поры максимально одинакового размера.

    Газобетон получается большой по площади, его разрезают на блоки нужных размеров, имеющие равномерную мелкоячеистую структуру.

  • Это очень прочный материал. Прочность обозначается латинской буквой D, а цифра означает плотность в килограммах на один куб.м. Самыми популярными марками считается автоклавный газобетон D500 и D600, а его прочность на сжатие составляет B2,5 и B3,5.
  • Автоклавный бетон затвердевает и становится прочным в момент изготовления и после помещения в автоклав, поэтому он не деформируется и имеет усадку не более 0, 4 мм/м.
  • Стены из АГБ «дышат», благодаря чему в доме создается приятный микроклимат. Данный материал не гниет и не поражается плесенью.
  • Материал является морозоустойчивым. Благодаря высокой плотности и прочности стены из такого бетона будут теплыми при толщине всего 40 см, даже если марка газобетона D400-D500
  • Для каких целей подходит данный тип газобетонных блоков?

    Автоклавные газобетонные блоки довольно часто используются для возведения зданий в тех районах, где присутствуют большие температурные перепады.

    Благодаря высокой плотности, при возведении высотных строений из АГБ, используется меньшее количество стальных элементов. Автоклавные газобетонные блоки идеально подходят для возведения зданий с большим количеством этажей, а не только для частных домов.

    У АГБ хороший тепловой КПД, поэтому его часто применяют для строительства зданий в регионах с низкими температурами, так как экономятся расходы на применение дополнительной теплоизоляции, что в свою очередь сокращает время строительства.

    Плюсы и минусы применения АГБ

    Плюсы использования АГБ:

    1. Высокий тепловой КПД материала позволяет экономить на отоплении зданий в зимнее время, так как прекрасно удерживает тепло.
    2. Благодаря пористости повышается огнестойкость газобетона. АГБ является практически негорючим материалом, обладает высокой устойчивостью к открытому огню, не выделяет токсичных веществ при горении.
    3. Благодаря легкости распиливания АГБ, при работе с ним количество отходов минимально.
    4. Ни его производство, ни утилизация не наносит вреда окружающей среде.
    5. Небольшой вес позволяет экономить на транспорте, грузоподъемном оборудовании и рабочей силе, а также увеличивает шансы на выживание людей при применении АГБ в регионах с повышенной сейсмической активностью.
    6. Легкие секции большого размера ускоряют время строительства.
    7. Благодаря безвредности материала, из-за меньшего количества отходов и выбросов в атмосферу парниковых газов, он не засоряет окружающую среду.
    8. Благодаря своей структуре предотвращает появление конденсата внутри помещения.
    9. Нетоксичен и непривлекателен для грызунов и иных вредителей.
    10. На стены, выстроенные из АГБ, смело можно навешивать различные тяжелые предметы: шкафы, водонагреватели, кондиционеры и другие бытовые объекты. Использование правильно подобранных анкеров дает возможность такой стене выдерживать предметы весом до 700 кг. Стена из неавтоклавного материала такую нагрузку выдержать не способна.
    11. Удобные и точные геометрические формы и разнообразие размеров способствует тому, что при кладке стены не нужно подгонять блоки, подпиливая и подравнивая их.
    12. Срок эксплуатации зданий из автоклавных газобетонных блоков составляет не меньше 100 лет.

    Минусы использования АГБ:

    1. Материал при работе требует аккуратности, его нельзя бросать, так как он может расколоться.
    2. Обязательна наружная отделка зданий штукатуркой, кирпичом, сайдинговым или любым другим материалом.

    Заключение

    Продукция, изготовленная на промышленных предприятиях, отличается высоким качеством, поэтому область ее применения более широкая, чем аналогичного неавтоклавного газобетона. Автоклавные газобетонные блоки являются самостоятельным строительным материалом, обладающим теплоизоляционными качествами, и соответствуют всем строительным требованиям и нормам.

    Газобетон автоклавный: преимущества материала и где применяется

    Видов автоклавного газобетона довольного много, перед тем как выбрать материал для строительства необходимо изучить его свойства и характеристику.

    Легкий, сборный пенобетон был изобретен еще в 1920-х годах. Постоянно развиваясь, производство АГБ сейчас предлагает очень удобный современный строительный материал.

    Что это такое

    Газобетон автоклавный — это строительный материал на основе бетона. Он легко и быстро кладется, потому что его можно резать обычными электроинструментами из углеродистой стали сразу по месту работ.

    Он выпускается в виде панелей, блоков или облицовочного материала.

    Изготавливают его на заводах в Европе, Америке, России и Китае.

    С АГБ строительство частных домов и высоток становится экономичнее и быстрее.

    Виды и сфера применения

    Газобетон автоклавный обладает положительными качествами: экологичность, теплоизоляция и легкость. Благодаря этим свойствам материал применяется в частном строительстве и при сооружение общественных зданий: школ, больниц, госучреждений.

    Блоки меньших размеров используются при строительстве дач, загородных домов, гаражей и технических построек.

    Благодаря малому весу выпускаются блоки следующих размеров (длина, ширина и высота в мм):

    • 625 / 200 / 100;
    • 625 / 250 / 400;
    • другие размеры плит.

    Блоки крупные применяются при возведении многоэтажных домов, для стен внутри помещений или ремонта старинных зданий.

    Различают 3 категории АГБ по свойствам:

    1. Теплоизоляционный газобетон. Плотность до 400 кг/м 2 . Теплоизоляционный материал, который применяют в районах с холодными климатическими условиями.
    2. Конструкционный газобетон. Плотность 700 кг/м 2 . Применяется для несущих конструкций зданий до 3 этажей.
    3. Конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Плотность 500 кг/м 2 . Универсальные качества теплоизоляции и прочности.

    Если выполнить еще и армирование стен при строительстве из автоклавного легкого газобетона, то увеличится прочность конструкции. Архитекторы уже в проекте указывают необходимость данных работ.

    Состав и характеристики автоклавного газобетона

    При производстве используются следующие компоненты:

    • портландцемент, без активных минеральных добавок от 35 до 49%;
    • известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;
    • кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;
    • гипсовый камень;
    • алюминиевая пудра с содержанием активного алюминия не менее 80%;
    • вода пресная для доведения массы к 100% объема;
    • хлорид кальция от 0,18 до 0,25%

    Достоинства автоклавного газобетона

    • Соответствует нормам по пожарной безопасности за счет своей пористой конструкции.
    • Легкий. Упрощается монтаж и снижается нагрузка на основание зданий.
    • Не горит.
    • Быстрая сборка, потому что выпускается в различных вариантах блоков и просто подгоняется под нужные размеры.
    • Отличная звукоизоляция.
    • Высокие теплоизоляционные свойства.
    • Экологичность производства.
    • Долгий срок службы газобетона проверен временем.

    Однако имеются недостатки у данного вида стройматериала:

    • Хрупкая структура из-за пористости.
    • Крепления на стену из пенобетона требуется делать глубже и более тонкими крепежами.
    • Низкая влагостойкость. Не рекомендуется использовать в душевых.

    Автоклавный ГБ способен поглощать и выделять влагу. Это может быть не только недостатком. Это качество помогает избежать конденсата и плесени на стенах.

    Оборудование для производства автоклавного газобетона

    Этот процесс полностью автоматизирован и отлажен поставщиками оборудования.

    Что он включает:

    • Складирование и подготовка сырья. Цемент и известь пневмотранспортом с помощью компрессорной установки загружаются в расходные силосы. Жидкости заливаются в специальные емкости и доводятся до нужной температуры. Песок обрабатывается в мельнице и подается в шламовый бассейн. Алюминиевая пудра подготавливается в суспензиаторе.
    • Смешивание компонентов производится в смесительной башне с пультом управления.
    • Заполнение и формовка блоков делается на посту заливки.
    • Резка блоков автоклавного газобетона на струнном резательном станке.
    • Автоклавные печи для доведения блоков нагреваются до требуемых характеристик.
    • Транспортировка готовых блоков осуществляется на поддонах погрузчиками.
    • Готовые изделия отправляются на склад.
    Читайте также:  Деревянные перекрытия в доме из газобетона: чердачное, межэтажное, под крышу
    Оцените статью
    Добавить комментарий